ЧАСТЬ I
ОБЗОР ПРИМЕНЯЕМЫХ ТЕХНОЛОГИЙ
Глава 1
ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЕ ОПЕРАЦИИ
Подготовительные операции начинающие моделисты обычно пропускают, а зря: в дальнейшем это сэкономит много сил и времени. Начинают работу с того, что разбивают чертеж модели на сборочные единицы, сборочные узлы и детали. Затем для каждой детали выбирается способ изготовления, соответствующий возможностям моделиста, наличию материалов, оборудования и инструментов. С такой же операции начинается работа над новым изделием и на любом промышленном предприятии. Но моделист, в отличие от промышленного рабочего, может менять технологию изготовления деталей непосредственно в процессе работы над моделью. Существует множество вариантов изготовления, у моделиста появляется опыт, им приобретаются новые инструменты и т. п.
Оценка различных вариантов изготовления
деталей
Для некоторых деталей на эскизах нужно построить несколько вариантов их изготовления. При этом сталкиваются с первыми проблемами. Например, готовая деталь может плохо монтироваться на свое место, сборочный узел может не входить в отверстие и т. п. При проработке вариантов изготовления детали моделист одновременно выбирает и материал, из которого он будет делать эту деталь.
Планирование времени и выбор материала
Прежде чем начинать работу инструментом и раскраивать материал, необходимо подумать, как по возможности экономнее обойтись с материалом и со временем. Для этого проводится предварительное планирование. Когда моделист продумал технологию изготовления деталей и узлов, он может уже представить себе, сколько времени займет изготовление всей модели. При этом можно обнаружить детали, изготовление которых очень схоже. Тогда эти детали изготавливаются все вместе, серией, что очень экономит время.
Серийное и групповое изготовление деталей
Что такое серийное изготовление деталей, понятно без пояснений. На модели могут встретиться десятки одинаковых деталей, например, плафоны внешнего освещения, лафеты пушек и пушки старинных парусников и т. п. Но предположим, что моделисту нужно изготовить для модели 4 различных лебедки. По внешнему виду они могут значительно различаться, но у них может быть одинаковый фундамент, блоки подшипников, валы, зубчатые шестерни, шкивы, головки шпилей, тормоза и моторы. Даже когда эти детали различаются размерами, они изготавливаются одинаково. Безусловно, и качество будет выше, если вы изготовите один за другим 6 фундаментов, 10 головок шпилей, 6 моторов и т. д. Эти детали в технологии называются группой.
Как уже указывалось ранее, при изготовлении серии и группы первую и вторую деталь отбраковывают, так как они не совсем безупречны. Далее изготавливается вся серия или группа. Таким образом можно сделать все лебедки, все вентиляторные головки, все орудия и т. д. Следовательно, на первый взгляд сухое и «теоретическое» планирование оборачивается значительной экономией времени и улучшением качества модели.
Преимущества изготовления
сборочных узлов
Работа со сборочными узлами облегчает изготовление модели, экономит время и позволяет добиться качественной окраски. Так, сборочный узел может целиком подвергаться механической обработке, шлифовке и покраске аэрографом. Следующий шаг в создании модели — монтаж сборочных узлов. Но сборка — это еще не все. Каждый моделист знает, что на модели в процессе изготовления или эксплуатации может что-нибудь сломаться. Поломка может быть и незначительной, однако демонтаж сломанной детали, ее ремонт и повторная покраска могут вызвать значительные затруднения и занять много времени. Поэтому моделисту необходимо продумывать способы монтажа сборочных узлов таким образом, чтобы можно было их в случае необходимости легко демонтировать, отремонтировать, покрасить (возможно, весь сборочный узел) и опять легко вернуть на свое место.
Монтаж сборочных узлов и деталей
Здесь перед моделистом открывается множество возможностей. Но чаще всего применяется соединение деталей винтами или гайками. В этом случае достигается плотная фиксация соответствующих деталей. При этом надо предусмотреть такое расположение длинных выступающих винтов, чтобы они при монтаже и демонтаже не могли поцарапать окрашенные поверхности. У небольших деталей обычно бывает один фиксирующий винт, а у больших деталей и сборочных узлов — два и даже больше (рис. 1). Для крепления деталей и узлов моделисту лучше всего применять винты и гайки из латуни.
Самостоятельное изготовление крепежных деталей.
Бывают случаи, когда подобрать подходящий латунный винт не удается. Но изготовить необходимый моделисту крепеж совсем не трудно. Для этого нужно взять латунную проволоку диаметром 2—5 мм, обрезать до необходимой длины и нарезать плашкой резьбу с обеих сторон проволоки. Потом от листового металла отрезается небольшой кусок квадратной или прямоугольной формы, посредине его сверлится соответствующее отверстие и метчиком нарезается резьба, равная диаметру проволоки. По обеим сторонам от центрального отверстия сверлятся еще два отверстия для крепления пластинки на предназначенное для нее место. Один конец изготовленной шпонки закручивается в пластинку так, чтобы его можно было там расклепать (рис. 2). Теперь крепежный винт будет закреплен в отверстии прочно и вращения его при монтаже не произойдет.
Возможности рекомендуемого метода монтажа
Пластину с торчащим винтом нужно закрепить на своем месте на модели. Сделать это необходимо максимально аккуратно и точно, иначе возникает перекос или смещение сборочного узла (детали). После установки всех крепежных деталей получается модель, у которой из палубы и надстройки торчат винты. К ним привинчиваются орудийные башни, прожекторные площадки, якорные шпили и другие сборочные узлы, имеющие в соответствующих местах отверстия, в которые входит винт, и узел прочно закрепляется гайкой на своем месте. Далее все зависит от моделиста, от того, как он будет крепить сборочный узел. В орудийной башне, вентиляторной головке, фундаменте мотора — во всех таких деталях гайки должны быть спрятаны. Можно нарезать резьбу непосредственно в детали, если позволяет материал. Когда придется делать ремонт, вы почувствуете, что его сделать легче, используя этот метод монтажа.
Несколько слов о ремонте. Можно ли предотвратить поломки модели? Да, но для этого нужен большой опыт и знание причин возникновения повреждений.
Глава 2
РАБОТА С ДРЕВЕСИНОЙ
Повреждения модели
Разговор о крупных поломках пока оставим в стороне. Рассмотрим те, которые на первый взгляд почти незаметны и коварны. На готовой модели появляются трещины, детали коробятся, между ними возникают щели. Причины возникновения таких повреждений деревянных деталей часто недооцениваются. Древесина при постройке моделей все еще применяется, а во многих случаях просто незаменима. В судомоделизме она часто используется совместно с металлом, пластмассой и другими материалами. Моделист может работать над моделью в любое время года: зимой и летом, осенью и весной, когда за окном льет дождь или ярко светит солнце. Вот тут и подстерегает начинающего моделиста коварство древесины как технологического материала. Если в процессе изготовления и хранения деталей из древесины в помещении меняются температура и влажность, то это может вызвать в деревянных деталях появление значительных напряжений, которые, как следует из закона Гука, и станут причиной деформаций, ведущих к возникновению повреждений.
Влияние на древесину температуры и влажности
Для работы моделист должен взять хорошо просушенную, выдержанную древесину. Если доски или брусья были недосушены, модель или деталь наверняка будет испорчена.
Любой материал при повышении температуры изменяет свои размеры. Но металл и пластмасса делают это равномерно по всем направлениям (говорят об изотропности этих материалов). С древесиной же все иначе. Ее слоистость вызывает анизотропию свойств, и удлинение вдоль волокон будет больше, чем поперек.
Влажность воздуха не оказывает на металл никакого воздействия (кроме поверхностной коррозии), на пластмассу — минимальное. А древесина и в этом случае доставит нам хлопоты. Когда она сухая, то имеет минимальный объем, а при увеличении влажности воздуха ее объем увеличивается. Если при этом еще изменится температура, то внутренние напряжения могут вызвать разрушение готового изделия. Применение фанеры вместо древесины позволит уменьшить влияние температуры и влажности на деревянные детали модели. Также уменьшит влияние внешних факторов применение олифы, грунтовок и красок.
В процессе изготовления моделей или деталей из древесины моделист должен быть готов к указанным выше неприятностям. Сказанное, однако, не означает, что моделист должен вовсе отказаться от такого замечательного материала, как дерево. Просто он должен постоянно помнить о влиянии внешних условий на деревянные детали и всегда продумывать правильное применение древесины.
В этой книге вопросы изготовления корпуса модели обсуждаться не будут. В современной литературе по моделизму уже существуют подробные описания этого процесса (например, в книге О. Курти). Замечу только, что, несмотря на то что сейчас часто корпуса моделей делаются из стеклопластика, а детали — из термопластов методом глубокой вытяжки, древесина еще долгое время будет оставаться материалом для изготовления корпусов старинных судов, потому что это красивый материал.
Большинство палуб судов (за исключением современных военных кораблей) имеют деревянное покрытие или целиком сделаны из древесины. Сымитировать деревянную палубу окраской очень трудно. На модели это сразу заметно. Поэтому при изготовлении палубы древесина просто незаменима.
У начинающих моделистов есть два самых популярных метода изготовления палубы. Из куска фанеры выкраивается палуба или ее часть, и затем на ней имитируется палубный настил за счет нанесения прямых линий твердым карандашом или чертилкой. Также используют шпон с очень четким продольным рисунком. Затем этот шпон наклеивается на фанерную палубу. Но примитивно сделанная палуба на модели и выглядит примитивно. Такие палубы годятся разве что для моделей, выполненных для учебных целей.
Настоящая палуба имеет скос в сторону борта для слива воды через шпигаты. В поперечном сечении она представляет собой сегмент круга большого радиуса. Поэтому палубу лучше собирать из отдельных реек. Но в этом случае из- за изменения температуры и влажности воздуха могут появиться трещины в палубе. При воздействии прямых солнечных лучей это произойдет наверняка. Чтобы так не случилось, рейки надо наклеить на фанеру. Продольные и поперечные слои фанеры компенсируют возникающие напряжения сдвига, и появление трещин в палубе становится маловероятным. Таким образом, получается комбинированная конструкция из фанерной палубы и палубы, сделанной из реек. Фанера в данном случае используется в качестве основы палубы. Еще один аргумент в пользу этого способа изготовления палубы — это наличие на настоящей палубе фигурных брусьев для крепления досок палубы у борта и обвязок на месте надстроек и люков. На фанерном основании такие детали закрепить намного легче, чем на палубе, сделанной только из реек. Таким образом, изготовление деревянной палубы включает в себя следующие этапы (рис. 3):
-
Из фанеры толщиной 0,5—1 мм выкраивается палуба или ее деталь с припуском 3—5 мм. Середина детали или диаметральная плоскость точно маркируется по всей длине.
-
Из мелкослойной древесины (клен, ясень, груша) выпиливаются на циркулярной пиле палубные рейки. Ширина реек выбирается исходя из масштаба модели. Вплоть до XVII в. палубные доски на настоящем корабле были разной ширины, но на одном корабле ширина досок была примерно одинакова. В XIX и XX вв. применяли в основном доски шириной 100—150 мм.
Размеры палубных реек
Указанную выше ширину досок палубного настила нельзя рассматривать как абсолютную норму. Всегда надо помнить о хорошем впечатлении, которое должна производить модель. И если при взгляде на палубу начинает рябить в глазах, ширину реек следует увеличить. Если ширина досок палубы моделисту неизвестна, то нужно принять среднее значение. В масштабе 1:50 при ширине досок палубы 100 мм нужно напилить рейки шириной 2 мм. Толщина реек выбирается из расчета , что палуба имеет скос к бортам. Ее поперечное сечение показано на рис. 3. Высота реек получается
равной 4 мм (h=4 мм). Таким образом, с учетом небольшого припуска необходимо нарезать рейки сечением 2x4,5 мм. Самая первая палубная рейка тщательно приклеивается точно по средней линии фанерной заготовки палубы. Правые и левые рейки приклеиваются друг к другу поочередно. Самая первая приклеенная рейка задает симметричность палубного настила и не позволяет рейкам уходить в сторону от диаметральной плоскости. Приклеивается палубный настил (рейки) клеем ПВА. А чтобы лучше были заметны швы между рейками, в клей нужно подмешать черный порошкообразный краситель до получения светло-серого цвета (поскольку сам клей белого цвета). Тогда после высыхания клея швы будут окрашены в черный цвет. (Можно не окрашивать клей, а сбоку каждой рейки наклеить полоски черной копировальной бумаги.)
Теперь этим окрашенным клеем необходимо приклеить все рейки, поочередно правую и левую, по всей ширине палубы. Рейки надо плотно прижимать друг к другу, чтобы свести зазор между ними до минимума. Если шов между «досками» палубы слишком широкий, настил выглядит неестественно. Рейки надо плотно приклеивать к фанерной основе, чтобы не было выпуклостей. При этом учитывается и седловатость палубы. Когда по всей ширине палубы рейки будут наклеены и клей высохнет, верхнюю ее сторону необходимо тщательно выровнять. Это делается циклей (рис. 4) и наждачной бумагой. Гладкая поверхность необходима для разметки точного контура палубы, люков, вырезов, спонсонов и т. п. И этот контур, и все вырезы выпиливаются лобзиком, а затем обрабатываются напильником:
• на подготовленную таким образом палубу снизу опять наклеить вырезанный точно по ее контуру слой из 1—1,5-мм фанеры;
Этот слой должен плотно входить в корпус. Теперь необходимо подогнать и вклеить фигурное обрамление палубных досок по борту, рамы и обрамления люков (рис. 3);
• дать клею полностью высохнуть и обработать палубу по шаблону, придав ей скосы в сторону бортов в соответствии с ее поперечным сечением. Зачистить мелкой наждачной бумагой и покрыть лаком.
Чтобы придать палубе дополнительную жесткость, желательно снизу сделать подкрепления (рис. 5). В результате получается жесткая конструкция палубы, имеющая необходимые седловатость и поперечное сечение и прекрасно имитирующая досчатое покрытие.
В соответствии с масштабом модели и учитывая свой опыт моделист также может сымитировать длину досок, наклеивая короткие рейки одинаковой длины, и гвозди, которыми доски палубы крепятся к бимсам,— вставив в рейки (по чертежу) кусочки стальной проволоки диаметром 0,3—0,5 мм и длиной, равной высоте реек h.
Применение древесины на модели
Хотя в судомоделизм пришло множество современных материалов, возможности древесины, как материала для изготовления модели, не истощились. Если даже на современных кораблях во многих случаях применяются деревянные детали, то что уж говорить о старинных. И сейчас корпуса небольших судов и катеров делаются из дерева. Кроме того, структура и цвет многих ценных пород древесины позволяют моделистам делать прекрасные модели кораблей, почти не прибегая к их окраске. Моделисту необходимо собирать и сохранять у себя подходящую древесину, попадающую к нему разными путями. Но при этом ему не следует забывать о свойствах древесины. Для хранения
нужны условия, при которых бы она не трескалась, а ее усадка и коробление были бы минимальными. С условиями хранения и подготовки древесины к работе моделисты могут ознакомиться, прочитав соответствующую литературу (см. литературу в конце главы).
Виды применяемой древесины
Относительно выбора древесины для судомоделизма можно сказать следующее. Обычно в судостроении применялись дуб, тиковое дерево, сосна, красное дерево (акажу или махогони), бук. Однако деталь модели в 50—100 раз меньше настоящей (в соответствии с масштабом). Теоретически моделист должен применять древесину по размерам ее структуры во столько же раз меньшую. На практике же древесина с такой мелкой структурой не встречается, поэтому необходимо применять те виды древесины, структура и слоистость которых мало заметны.
К таким видам относятся: клен, ясень, ольха, груша, орех и т. п. Эта древесина имеет самые различные цветовые оттенки. Орех и груша могут иметь такую интенсивную окраску, что успешно смогут сымитировать красное дерево. Применяемые в судомоделизме виды древесины сведены в табл. 1 (Свойства древесины и область ее применения).
Вид древесины
|
Окраска
|
Свойства
|
Применение
|
Береза |
От белой к бледножелтой |
Твердая, вязкая, трудно раскалывающаяся |
Фанера, шпон |
Бук |
Желтая |
Твердая, прочная, трудно |
Хорошо подходит для токарной обработки и резьбы, для малень- ких профилиро-ванных деталей (блоки, юферсы, рулевые колеса) |
Груша |
От желтой до краснокоричневой |
Твердая, прочная, мелкослойная, довольно хрупкая |
Хорошо подходит для токарной обработки, маленьких профилированных деталей (блоки, юферсы и т. п.) |
Дуб |
Желто-ко ричневая |
Твердая, хрупкая, пористая, тяжелая |
Для декоративных целей, досок основания, подставок и т. п. |
Клен |
От белой до бледножелтой |
Твердая, трудно раскалываю- щяяся, мало коробящаяся и трескающаяся, мелкослойная |
Для деталей сложной формы и тонкостенных деталей, тонких реек и профилей, шпона, фанеры |
Красный бук |
Красно-коричневая |
Твердая, вязкая |
Для корпусных и |
Липа |
Бледно-желтая |
Мелкослойная, |
Для больших резных деталей, болванки корпуса и других крупных деталей |
Сосна |
От оранжевой до коричневой |
Мягкая, легко раскалывающаяся |
В моделизме употребляется только очень мелкослойная — для реек и т. п. |
Ясень |
Желто-ко ричневая |
Вязкая, трудно раскалывающаяся |
Рейки, мачты |
Очень редко моделисты приобретают материал в торговой сети. Обычно древесина попадает к ним в виде отходов с пилорам, мебельных фабрик и мастерских, столярных цехов предприятий. Часто используются разнообразные деревянные ящики, в которых поступает товар в мебельные, хозяйственные и другие магазины. Аналогично попадает к моделисту и фанера. Еще одним источником поступления древесины являются срубленные в садах и скверах старые деревья: груши, ясени, вязы и др. При ремонте старых квартир строителями обычно выкидывается старый паркет и паркетная доска. Для моделиста это источник древесины бука, клена, ясеня, дуба. Также источником является старая выброшенная мебель. В начале XIX столетия она делалась из липы, бука, дуба и даже красного дерева. Вся древесина, добытая таким способом, почти не требует сушки.
Подготовка и хранение древесины
Свежесрубленные грушу, вяз, клен или ясень сразу использовать нельзя. Дерево необходимо сначала распилить и высушить. Сушка такой древесины длится обычно год, а то и дольше. Поэтому моделисту нужно запасаться древесиной заранее, все время пополняя свой «склад». Если эта древесина не годится для первой модели, то для второй, третьей, четвертой она уже хорошо вылежится и будет вполне готова к работе. Но древесину можно подвергать и интенсивной сушке. Эти процессы хорошо описаны в соответствующей литературе по технологии мебельного производства, художественной обработке древесины и т. п. Перед сушкой большие чурбаки желательно распилить на доски толщиной 15—20 мм.
После сушки древесина распиливается циркулярной пилой на сортамент, необходимый моделисту. Потом доски нужно обстругать и отфуговать. Лучше для этого иметь маленький деревообрабатывающий станок с циркулярной пилой и фуговальными ножами, но можно применять и ручной инструмент. В последнем случае качество заготовок будет похуже. Все заготовки после обработки нужно отшлифовать, для чего моделист сам может сделать станок, о котором речь пойдет дальше.
Необходимо иметь в запасе дощечки толщиной 3, 4, 6, 8 и 10 мм. От них можно потом отпилить рейки, пластины и т. д., которые будут служить заготовками для палубного настила, мачт, блоков, юферсов, решетчатых люков и других деталей.
Изготовление мачт
Мачты для модели, в зависимости от масштаба, делаются не только из сплошной рейки. Как и на настоящем корабле, их можно делать составными, склеивая заготовку для мачты из четырех или девяти тонких реек (рис. 6).
В пользу этого способа можно привести следующий аргумент: такие мачты прочнее и жестче сделанных из одной сплошной рейки. После высыхания клея рейка обстругивается для придания мачте конусности и получения точного квадратного сечения. Затем из квадрата делается восьмигранник. В конце концов после обработки циклей, напильником и шкуркой получается круглая в сечении мачта. Если моделист имеет дома токарный станок, то круглое сечение он получит гораздо легче и точнее. Вообще, иметь дома токарный станок, покупной или самодельный, моделисту просто необходимо. Кроме древесины на нем можно обрабатывать металл, пластмассу и другие материалы. Древесина не является идеальным материалом для токарной обработки. Из всех видов древесины можно выделить грушу и светлый бук, который все-таки поддается обтачиванию на станке. Для этого на шпинделе должна быть высокая скорость (большое количество оборотов) и очень острый резец. Угол в должен составлять 25—40°.
Достаточно сложными и необходимыми деталями модели, которые тоже делаются из древесины, являются блоки и юферсы. Их много, особенно на парусных кораблях. Большинство моделистов испытывают легкий страх, когда думают об изготовлении блоков для парусников, поскольку очень часто их количество доходит до нескольких сотен, причем они имеют различное исполнение и размеры.
Современные блоки делаются из металла, а снаружи обшиваются деревянными накладками (рис. 8). Конструкция старинных блоков описана в книге О. Курти «Постройка моделей судов». Там же можно найти описание технологии изготовления миниатюрных блоков. Здесь моделист сталкивается уже с мелкосерийным производством. Его необходимо хоть как-то механизировать.
На корабле блоки образуют тали, поднимающие тяжести, удерживающие реи и паруса в нужном положении и выполняющие многие другие функции. Проблема для моделистов заключается в их большом количестве и малых размерах при соответствующем масштабном уменьшении. Но эта проблема несколько облегчается тем, что на модели блоки должны только создавать впечатление функционирующих. Поэтому можно сильно упростить их конструкцию.
Изготовление блоков из профилей
Однако не всякий блок можно упростить. Все зависит от величины этого блока на оригинале и масштаба, в котором делается модель. Например, если модель делается в масштабе 1:20, то макет блока необходимо делать так же, как настоящий. В этом случае изготовлениюбольшого количества таких блоков помогает следующий метод. Необходимо склеить из планок и полосок шпона одного вида древесины стержни, имеющие в поперечном сечении форму блока (рис. 9).
Это и будет блоковый профиль.
Когда клей высохнет, можно отрезать от стержня соответствующей длины детали, которые и будут корпусом блока. Это делается надфилем, а затем на шкурке блок доводится до нужной формы, мелкой шкуркой зачищается, в нем просверливается отверстие под ось шкива и далее он покрывается бесцветным лаком. Об изготовлении металлических деталей для таких блоков будет рассказано в следующих главах.
Шлифовка деревянных деталей
Шлифовку маленьких деревянных, да и металлических деталей можно значительно ускорить и упростить. Для этого применяют шлифовальный круг. Но для него нужен электрический привод (токарный станок, электродрель и т. п.). Далее делается несложная конструкция из шлифовального круга с наклеенной на него шкуркой, сделанного из листа толстой фанеры, болта, подложенной шайбы и двух гаек. Шкурки на шлифовальный круг лучше всего приклеивать эпоксидным клеем. Когда шкурка истирается, ее удаляют и наклеивают новую. На таком приспособлении шлифовка мелких деталей значительно облегчается.
Кроме больших блоков с помощью профилированных стержней можно изготавливать и маленькие блоки величиной до 2 мм. Важный момент при изготовлении блоков и юферсов — правильный выбор материала. Идеально подходит бук. Груша и клен — тоже хороший материал для изготовления этих деталей.
Циркулярная пила
Для изготовления профилей необходима маленькая циркулярная пила. В этом случае вполне подойдет станок «Умелые руки», выпускавшийся ранее у нас в стране, или любой другой, ему подобный. Для пилы нужны еще несколько дисков с различной шириной реза. Диски берутся диаметром 63, 80 и 100 мм, шириной реза 0,5, 1 и 1,6 мм. На циркулярной пиле установка диска и подшипников должна быть безупречной. Большая величина окружных и боковых биений диска в процессе работы не допускается. Кроме того, требуется, чтобы стол пилы был неподвижным и гладким, а отбойная рейка безупречно выставлена на нужный размер. Не забывайте, что циркулярная пила опасный инструмент! Берегите руки! Лучше взять более длинную рейку и не допиливать ее до конца, чем получить тяжелую травму.
Нарезав профильные рейки, нужно сделать в них канавки, затем разметить на блоки по длине и просверлить отверстие, имитирующее шкив. Далее с ним поступают таким же образом, как с клееным профилем для больших блоков. Можно отрезать блоки от рейки на токарном станке. В этом случае заготовку блока затем следует обработать надфилем и зачистить мелкой шкуркой, просверлить и снабдить кольцевым пазом под строп.
Шлифовальный барабан
Легко сказать — отпилить, однако для такой крохотной детальки, как блок, это далеко не легкая задача. Отделять блоки можно на токарном станке, на закрепленной
неподвижно электродрели, в крайнем случае на сверлильном станке. Затем форма блока дорабатывается и улучшается. До конечных размеров блоки можно доработать на описанном выше шлифовальном круге. Но для самых мелких остается лишь кропотливая ручная работа. Чтобы ее сократить и упростить, применяют шлифовальный барабан (рис. 10), который можно изготовить из подручных средств, например использовать консервную железную банку.
Шлифовальная бумага наклеивается изнутри. В дне банки делается отверстие, и она закрепляется на шпильке. К шпильке привинчивается крышка с двумя приклепанными пластинками.
Без электрического привода здесь, разумеется, не обойтись. Количество оборотов барабана определяется размерами блоков и видом древесины и подбирается экспериментально. Однако в данном случае затраты времени окупаются сторицей.
Изготовление решетчатых люков
Такими же классическими деревянными деталями на всех старинных парусниках являются решетчатые люки. Их тоже достаточно много. Даже на современных военных кораблях применяют аналогичные конструкции (чаще всего — на ходовом мостике). О технологии их изготовления есть много литературы. Проблема, как и у блоков, состоит в большом их количестве и в масштабном уменьшении.
Существует метод, облегчающий их изготовление. Он известен в двух вариантах, основанных на сборке решеток из деревянных «гребенок». На ней должно быть одинаковое расстояние между зубчиками, и оно должно быть по возможности наименьшим (рис. 11).
Пластинки имеют толщину h. При изготовлении «гребенок» из древесины клена или груши этот размер составляет 1 мм. Фанеру для изготовления решеток применять не рекомендуется из-за ее слоистой структуры. Можно рассмотреть два способа изготовления решеток.
Вариант А (рис. 12, а)
- В дощечке толщиной 4 мм на циркулярной пиле (с диском толщиной 1 мм) делаются пропилы глубиной 2 мм через равные промежутки такой же величины.
- Дощечка распиливается по длине поперек пропилов на «гребенки» толщиной 1 мм.
Чтобы не менять регулировку отбойной рейки циркулярной пилы после каждого разреза, применяют следующий способ: из листового материала (металл, пластмасса, фанера) толщиной 1 мм нарезают полоски шириной 5 мм в количестве, равном сумме зубчиков и пропилов (можно нарезать их с запасом). Пакет этих полосок прижимают дощечкой к отбойной рейке и делают первый пропил. Затем вытаскивают 2 полоски и делают второй пропил, вытаскивают еще 2 полоски и снова делают пропил. Так на заготовке получаются зубчики с равным шагом. Отпиливать от заготовки «гребенки» можно также этим способом.
- «Гребенка» разрезается на участки необходимой длины, эти детали осторожно всовываются крест-накрест друг в друга и приклеиваются разжиженным клеем ПВА по непропиленным площадкам.
- После высыхания клея решетка осторожно сошлифовыва- ется с обеих сторон до необходимой толщины. Затем изготавливается внешняя обвязка и эта рама приклеивается к решетке. Верхняя сторона зачищается мелкой шкуркой и покрывается лаком.
Примечание. В другом масштабе полоски листового материала будут другой толщины, соответствующей толщине реек «гребенки», но не менее 1 мм.
Вариант Б (рис. 12, б)
- На циркулярной пиле нарезаются рейки размером 4x1 мм.
- Эти рейки собирают в пакет и зажимают в специальном приспособлении. Для этого варианта изготавливается инструмент из надфиля, боковые плоскости которого сошлифовываются на наждачном круге до толщины 1 мм. Им делают в пакете пропилы. Пакет вынимают из приспособления и дальнейшую работу производят так же, как указано в варианте А.
|
Для изготовления решеток для люков первым способом требуется древесина, мало склонная к скалыванию. Для второго — изготовление приспособления, причем для каждого масштаба оно должно быть свое. Эти затраты времени оправданы, если необходимо изготовить достаточное количество решетчатых люков одного масштаба.
Древесина в качестве имитации металла
Выше было рассказано об изготовлении деталей, сделанных из дерева и на настоящем корабле. Но древесина употребляется также для изготовления и других деталей модели, таких, как орудийные башни, надстройки и т. п. Для надстроек чаще всего используется фанера. На настоящем корабле все эти детали делаются из стали. Преимуществом древесины, конечно, является относительная легкость ее обработки. Нельзя забывать, однако, что она может при этом раскалываться. Но детали, склеенные из дерева, достаточно прочны.
При попытке имитации металла проявляется новый недостаток древесины: ее структура проступает после покраски, так как неоднородная масса древесины по-разному впитывает краску. В одних местах краска проникает глубже, в других — почти не проникает в верхний слой дерева. Поэтому на поверхности окрашенной деревянной детали видны разводы и полосы.
Грунтовка и шпаклевка деревянных деталей
Эти рабочие операции обычно весьма трудоемки. Необходимо добиваться, чтобы после шпаклевки и последующей окраски деревянная деталь походила на стальную. Сама деталь должна иметь достаточную жесткость для того, чтобы ее можно было обрабатывать. Например, если это надстройка, то ее большие плоскости должны иметь подкрепления, иначе при шлифовке они будут прогибаться под действием рабочих нагрузок.
Начинается процесс шпаклевки с наложения слоя грунта. Обычно в качестве грунта берется сильно разведенная шпатлевка (например, на основе эпоксидной смолы). Содержащийся в грунте растворитель вызывает разбухание древесной структуры, дающее даже искривление детали.
После полного высыхания слоя грунта металлическим или пластмассовым шпателем наносится уже слой обычной шпатлевки, равномерно распределяемой по детали.
Шлифовка зашпаклеванных деталей
Каждый слой нанесенной шпатлевки приходится тщательно шлифовать сначала крупнозернистой, а затем мелкозернистой шкуркой. Инструментом для этого обычно служит деревянная колодка со шкуркой (рис. 13). Применяют мокрый и сухой способы шлифовки. Самый первый слой шпатлевки шлифуют с водой, последний слой — с керосином.
Первый слой шпатлевки шлифуют до древесины, затем дают детали просохнуть и наносят следующий слой шпатлевки. Далее процесс повторяется, пока поверхность детали не получится гладкой и ровной, а структура древесины станет незаметной. Это обычно занимает много вре
мени и труда. При шпаклевке и последующей шлифовке могут потеряться острые кромки детали, а также края площадок, расположенных под небольшим углом друг к другу. При изготовлении подобных деталей лучше употреблять металл и пластмассу.
Глава 3
ТЕХНОЛОГИЯ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛА
В судомоделизме из всех металлов все-таки чаще всего применяется латунь. Не надо забывать, что латунь по своей удельной массе примерно в 8,5 раза тяжелее древесины. Однако она прочней древесины, и поэтому, если деталь из фанеры имеет толщину 1—2 мм, достаточно применить латунь толщиной 0,4—0,5 мм. Деревянные конструкции для увеличения жесткости необходимо усилить деревянными рейками, приносящими дополнительный вес. Латуни же придают дополнительную жесткость пайка и небольшие припаиваемые жестяные уголки. Хотя вес детали будет больше, затраты рабочего времени на шпаклевку в данном случае уменьшатся. А полированная латунная деталь не нуждается в шпаклевке.
Для начинающих моделистов обработка металла все же представляет определенные трудности по сравнению с обработкой древесины. Поэтому, чтобы не испытывать разочарований, начинающий моделист должен переходить к обработке металла постепенно. Латунь для этого является благодатным материалом по своим свойствам — легкости обработки и возможности пайки. Алюминиевые сплавы, к сожалению, не паяются, но при изготовлении деталей моделей судов они применяются широко. В основном это точеные и фрезерованные детали, т. е. детали, полученные после механической обработки на станках. Они соединяются друг с другом винтами, заклепками или клеем.
Свойства материала
Для того чтобы успешно работать с металлом, необходимо знание свойств различных сортов латуни и алюминиевых сплавов, применяемых в промышленности довольно широко. При сгибании, механической обработке, сверлении листовой латуни каждый сорт ведет себя по разному. Механическая обработка вязких сортов латуни и алюминия затруднена, так как инструмент может заклинить. К тому же он «засаливается» и перестает резать металл. Твердые сорта металла, наоборот, очень хорошо переносят механическую обработку, но при сгибании дают трещину. Моделист должен обратить на это внимание.
Теперь надо сделать еще одно небольшое замечание. Не всякая мягкая листовая латунь подходит для сгибания. У очень мягких сортов латуни толщиной 0,5 мм при изгибе образуются вспучивания и вмятины, с которыми трудно бороться. В качестве компромисса приходится применять полутвердые сорта латуни. Если моделист не знает сорт металла, то необходимо вырезать из него образец и сделать пробу. Моделисту также приходится часто работать с круглым прокатом (трубки различного диаметра, прутья, проволока). Рихтовка проката из мягких сплавов бывает также сильно затруднена. Свойства некоторых сортов латуни и алюминиевых сплавов приведены в табл. 2. (Области применения сплавов)
Сорт сплава
|
Свойства сплава
|
Область применения
|
Латунь Л 63 |
Полутвердый |
Для сгибания |
Латунь Л 63Т |
Твердый |
Для механической обработки |
Латунь Л 90 |
Мягкий |
Для сгибания |
Латунь ЛМцОС58-2-2-2 |
Твердый |
Для механической обработки |
Латунь Л 68 |
Полутвердый |
Для сгибания |
Дюралюмин Д 16 |
Твердый |
Для механической обработки |
Магналин АМц |
Твердый |
Для сгибания и мехобработки |
Дюралюмин Д 12 |
Полутвердый |
Для сгибания |
Вырезание заготовок из листового материала
Можно, конечно, вырезать заготовки из жести ножницами по металлу. Но обратите внимание на то, какими эти заготовки получаются: ножницы изгибают и скручивают их так, что мелкие заготовки потом невозможно бывает как следует отрихтовать. Поэтому рекомендуется заготовки из жести по возможности вырезать лобзиком с пилкой по металлу.
Изготовление деталей из жести в пакете
Для модели из тонкой латунной жести обычно изготавливается довольно много деталей одинаковой формы и размеров. Такие детали для экономии времени необходимо обрабатывать в пакете (рис. 14 и 15).
Заготовки, вырезанные из латунной жести, соединяют в пакет заклепками или винтами. Количество заготовок такое же, как и количество деталей плюс две. После этого пакет обрабатывается поразметке напильниками и надфилями, выпиливаются и сверлятся все отверстия. Преимущества метода: все детали имеют одинаковые размеры, отверстия находятся у всех деталей на одном и том же месте, изгиб детали исключается.
Сгибание металла
Приспособление для сгибания металла обычно состоит из гладкой стальной плиты, гладкой рейки и струбцины (рис. 16). Необходимое направление изгиба создается отгибанием жести рукой, а затем молотком. Однако ударять надо не прямо по жести, а по пластмассовой пластине или по пластине из твердой древесины. При сгибании на наружной стороне детали образуется дуга. Чтобы получить острую грань детали, ее обрабатывают напильником и шкуркой (рис. 17).
Имитация заклепок
На наружной стороне деталей могут быть рельефные выступы и заклепки. Особенно много заклепок было на кораблях, построенных из железа до начала широкого
|
|
|
применения сварки в судостроении. Поэтому перед сборкой узла из отдельных деталей можно сымитировать на них заклепки при помощи длинной иглы или маленького гвоздя с закругленным острием. В масштабе 1:50 (до 1:10 и больше) эту работу можно облегчить. Необходимо изготовить нагель с закругленным острием. Диаметр нагеля должен быть немного меньше диаметра головки заклепки. Ударами молотка по нагелю, установленному с тыльной стороны детали, наносятся с определенным шагом «заклепки». В качестве подложки служат стальная плита и плитка из полистирола толщиной 2 мм (рис.18). Наиболее подходящий материал: полужесткий латунный лист толщиной 0,4— 0,6 мм. После того как «заклепки»на деталь нанесены (рис.19), необходимо ее перевернуть, положить тыльной стороной на плиту и осторожно отрихто- вать вокруг головок заклепок (рис. 20). При этом под деталь нужно опять подложить полистироловую пластину.
Прошивка тонких шлицов в металле
Нередко в детали необходимо проделать очень тонкие шлицы. В масштабе 1:50 и 1:100 изготовление таких шлицов может стать проблемой. Можно, конечно, просверлить с одной стороны шлица отверстие и сделать пропил лобзиком по металлу, но это довольно сложная задача.
На рис. 21 показан несложный, но эффективный способ их изготовления. Принцип тот же, что и при имитации заклепок, однако удары производятся не нагелем, а специально изготовленным по размеру шлица зубилом. Желательно, чтобы у этого зубила было острое лезвие. Таким инструментом можно сделать шлицы шириной до 0,3 мм. Последовательность прошивки тонких шлицов выглядит следующим образом:
- с тыльной стороны детали насечь специальным зубилом глубокие выступы;
- выступы с передней стороны опилить надфилем;
- переднюю сторону отрихтовать на плитке из полистирола;
- отшлифовать тщательно переднюю сторону детали;
- продавить тонким ножом или кусочком жести шлиц с тыльной стороны и придать форму.
Таким способом можно получать в жести различные по форме отверстия, а также выступы. Но в каждом отдельном случае необходим специальный инструмент: зубила, чеканы, нагели.
Выдавливание из фольги (басма)
Материалом для получения различных штампованных форм может стать медная и алюминиевая мягкая фольга толщиной около 0,1 мм. В описываемом методе различают позитивный и негативный варианты. Вообще для штамповки
необходимо сделать матрицу и пуансон. Позитивный способ не требует изготовления матрицы. Пуансон с фольгой штампуется на мягком материале (свинец, олово).
Негативный способ дает сразу хорошо оформленную поверхность детали, но при этом необходимо сделать матрицу. При этом способе и наличии большого количества деталей матрица делается из металла. Если нужно сделать немного деталей несложной формы, достаточно матрицу изготовить из твердой древесины. В качестве пуансона служит стержень, также изготовленный из твердой древесины. Тонкостенные детали, естественно, довольно чувствительны к нагрузкам. Чтобы они не деформировались, необходимо с тыльной стороны деталь из медной фольги залить припоем, а деталь из алюминиевой фольги залить эпоксидным клеем. Этим способом можно изготавливать различные барельефы на борту старинных кораблей, таблички с названиями кораблей, ящики, крышки, двери, рамы — словом, детали, которые необходимы на модели в больших количествах и форма поверхности которых не очень сложна и глубока. При большой высоте детали может произойти разрыв тонкой фольги, и деталь будет испорчена.
Этот метод постепенно развивается моделистами, и в нем появляются новые наработки. Для изготовления матриц из металла моделист должен научиться гравировке. Для этого технологического процесса применяется гравировальный станок с микрофрезами или штихеля различной формы и размеров.
Изготовление весел
для шлюпок
Если на модели моделист решил показать шлюпки незачехленными, ему придется изготовить множество весел, которыми снаряжается каждая шлюпка. Из-за большой сложности начинающие моделисты часто пренебрегают качеством изготовленных деталей. Существует довольно простой способ улучшить качество и уменьшить трудоемкость работы. На настоящем корабле весла и шлюпки в
большинстве случаев бывают окрашенными. Это дает возможность отклониться от материала оригинала — древесины. На рис. 22 показаны весла для шлюпок, выполненные в масштабе 1:50 из латунной проволоки диаметром 1,5 мм.
Этапы изготовления весел для шлюпок:
- нарезать проволоку по длине весел;
- придать на токарном станке веслу необходимую конусность в сторонулопасти весла;
- сформовать лопасть на гладкой стальной плите молотком;
- опилить лопасть весла по форме и толщине и зачистить все весло;
- окрасить весла нитрокраской в нужный цвет;
- сымитировать кожаную обмотку вальков кусочком черной или коричневой изоленты.
Изготовление якоря
В отличие от весел якоря моделистам приходится делать целиком вручную. Шток якоря обычно делается из прямоугольного латунного прутка (рис. 23). Якорь Холла можно изготовить из нескольких деталей, а потом соединить их пайкой или клеем. На рис. 24 показан пример изготовления якоря для модели канонерской лодки конца XIX в.
Специальный инструмент
Такой инструмент моделист должен уметь сконструировать и изготовить сам. Главное условие рациональности трудовых затрат на изготовление этого инструмента — это облегчение изготовления большого количества деталей модели и улучшение их качества. Д. Йоханссон в своей книге приводит пример изготовления направляющих выступов на снарядах (рис. 25).
Сами снаряды вытачивались на токарном станке.
Направляющие выступы можно было выпилить надфилем или припаять, но когда таких снарядов около 20 шт., работа может затянуться. Поэтому на корпусе снаряда точилось кольцо по ширине выступа. Был изготовлен специальный инструмент с отверстием, равным диаметру снаряда. В нем были сделаны пропилы, ширина которых равнялась ширине выступов. Затем снаряд прошивался сквозь этот инструмент, и из кольца на снаряде вырезались направляющие выступы.
Пайка
На модели приходится соединять друг с другом множество деталей. Один из важнейших способов такого соединения — пайка легкоплавкими припоями. Средством соединения является припой с температурой плавления около 200 °С. Для облегчения соединения металла с припоем служит флюс. В качестве него для пайки медных сплавов применяется раствор канифоли в спирте. Ортофосфорная кислота и «травленая» кислота (хлористый цинк) используются
для пайки и медных, и стальных сплавов. Во всех случаях необходимо после пайки зачищать деталь от остатков флюса, иначе произойдет коррозия и слой краски может вспучиться. Готовые паяные детали основательно промываются теплой водой и зачищаются либо проволочной щеткой, либо шкуркой. Канифоль удалять с детали лучше сначала растворителем, а уже затем промыть деталь в воде.
Паяные швы
Большие сборочные узлы, состоящие из тонких жестяных деталей, в наименее прочных местах необходимо подкреплять небольшими металлическими уголками (рис. 26).
На внутренние невидимые швы деталей можно спокойно положить немного больше припоя. Внешние швы на деталях придется, наоборот, очищать от припоя.
Важно, чтобы паяльник имел достаточную мощность для того, чтобы припой хорошо растекался по детали. Если этого не происходит, то, значит, деталь недостаточно прогрета. Большая деталь, особенно из латуни, отводит большое количество тепла от места пайки, и шов не будет безупречным. В этом случае необходимо взять более мощный паяльник. Можно попытаться прогреть деталь, положив ее на деревянную подставку или обмотав сухой тряпочкой для уменьшения теплоотдачи в окружающую среду. Наоборот, если необходимо отвести тепло, то деталь кладется на металлическую подставку или обматывается мокрой тряпкой. К этому методу надо прибегать, когда ранее припаянные детали могут отпаяться. Типичной деталью, имеющей указанные проблемы, является вентиляционный раструб (рис. 27). Для зачистки швов применяют треугольный в сечении шабер (рис. 28).
|
При работе с ним следует не задевать латунь, а срезать только припой. После удаления лишнего припоя необходимо плоскости и грани сборочного узла обработать мелкой шкуркой. То же самое можно сделать на станке стальной щеткой (рис. 29). При этом можно добиться гладкости внешней поверхности, кроме того, удаляются остатки припоя и окисная пленка.
Чтобы зачистить паяные швы у круглых деталей, припаянных к сборочному узлу, необходимо самому изготовить круглую фрезу (рис. 30). Она быстро изготавливается из подходящего круглого прутка и трубки. Цапфа входит в отверстие, а зубчатое кольцо чисто пришабривает шов. Чтобы зачистить припой, этот инструмент достаточно провернуть несколько раз рукой. Хотя на изготовление инструмента затрачивается какое- то время, с его помощью можно значительно улучшить качество работы.
Если на большую деталь напаивается более мелкая, то место пайки залуживается, а на большой детали с тыльной стороны просверливаются одно или несколько отверстий, по которым и будет происходить пайка меньшей. Конечно, поверхность большой детали должна быть при этом гладкая, без вмятин и выступов. Замечу, что высокие детали с большим стыком, имеющим неправильную форму, смотрятся на модели не совсем хорошо.
Процесс изготовления вентиляционного раструба можно описать следующим образом:
• выштамповывается головка вентиляционного раструба из медного листа. При этом подкладывается свинцовая пластина. После каждого удара молотком заготовка нагревается и быстро охлаждается в воде, чтобы металл снова стал мягким;
- деталь вырезается из листа и чеканом ей придается окончательная форма;
- на токарном станке вытачиваются труба, фланец и кольцо;
- фланец, труба, головка раструба и кольцо подгоняются друг к другу;
- спаиваются все детали;
- зачищаются паяные швы, вентиляционный раструб полируется.
Склеивание металла
В последнее время в продаже появляется все больше сортов клея для склеивания металла. И в судомоделизме такие клеи, даже вместо пайки, применяются все чаще. Но начинающие моделисты частенько бывают разочарованы, когда склеенный узел вдруг распадается на детали. Это происходит по двум причинам. Первая — это недостаточные знания о технологии склейки, второе — неоправданная вера в «чудесный»клей. Необходимо знать, что данный клей может, а что не может, как прижать склеиваемые детали друг к другу, время застывания клея и т. п. Поэтому моделист должен иметь у себя различные сорта клея, чтобы правильно применять его при работе с разными материалами. Обычно эти сведения даются в инструкции, прилагаемой к покупному клею. Кроме того, для успешной склейки решающее значение имеет подготовка поверхности склеиваемых деталей.
Самый главный принцип в технологии склеивания металлов — абсолютно свободная от жира и пыли склеиваемая поверхность. Обезжиривание производится очищенным бензином или другими растворителями. Далее поверхность зачищается шабером, напильником или мелкой шкуркой, и сразу начинают процесс склеивания, стараясь не касаться склеиваемых поверхностей пальцами. Если это произойдет, то процесс обезжиривания придется повторить. Во время затвердевания клея нельзя трогать склеиваемые поверхности. Чтобы избежать случайной подвижки деталей, их нужно фиксировать зажимами или самоклеящейся лентой (скотч, изолента). Правильное применение клея и нормальный процесс склеивания еще не гарантируют прочность склейки. Этому должна способствовать также соответствующая форма места склеивания. Дело в том, что клей хорошо сопротивляется нагрузкам сдвига, но изгибные нагрузки держит слабо.
Оформление мест соединения деталей для склеивания
Для того чтобы клеевое соединение было прочным, необходимо, чтобы оно не работало на изгиб. Прочность клеевого соединения повышается также за счет увеличения поверхности склеивания. Для увеличения прочности места соединения деталей для склеивания оформляются соответствующим образом (рис. 32).
На металле всегда существует окисная пленка, которая может быть прочно соединенной с поверхностью металла, как у алюминия, или слабо, как у медных сплавов. Для последних наилучшим является клей на основе эпоксидной смолы. Применяют также дополнительное усиление клеевого соединения штифтами.
Многие задаются вопросом: зачем же клеить детали, если клей создает такие сложности? Но не забывайте, что достоинства склеивания деталей превышают его недостатки. Освоить технологию склеивания гораздо быстрее и легче, чем пайку. Сами сборочные узлы изготавливаются быстрее, чище и с меньшими трудовыми затратами. Кроме того, этот метод позволяет соединять металлические детали с деталями из других материалов, что раньше возможно было делать только с помощью винтов или заклепок.
Для склеивания металлов моделистами чаще всего используются однокомпонентные жидкие клеи, такие как БФ-2, «Момент», «Суперцемент» и т. п. Очень много хороших клеев поставляет Германия, из которых самым пригодным для моделистов является «Fomifix». Часто используется и «Epasol», но он более вязкий, — может разжижаться при нагревании, что способствует его более легкому растеканию в местах склейки и уменьшению времени затвердевания.
Из двухкомпонентных клеев среди моделистов самое большое распространение получил эпоксидный клей. Его тоже можно нагревать. Такой разжиженный клей применяется при литье. Но об этом будет рассказано ниже.
Глава 4
ОБРАБОТКА МАТЕРИАЛОВ РЕЗАНИЕМ
Большинство деталей в фабричном производстве (а не только в судомоделизме) проходит механическую обработку на различных станках. Сверление, токарная обработка и фрезерование — основные операции при механической обработке, которые требуют наличия соответствующих станков и инструментов. Но моделист не обладает таким парком станков, какой имеется в обычной мастерской. Ручная электродрель — самый распространенный инструмент, а фрезерный станок — большая редкость для моделистов. Многие судомоделисты делают станки сами, пользуясь соответствующей литературой. В этой книге, конечно, об изготовлении станков речь не пойдет, но некоторые вопросы целесообразного применения того, что есть, и добавления различных приспособлений к имеющимся станкам будут рассмотрены.
Ручная электрическая дрель и дополнения к ней
Электрическую дрель можно применять не только для сверления отверстий. К ней в торговой сети предлагается целый набор дополнительных приспособлений. Это циркулярная пила, шлифовальный круг, компрессор и т. д. Среди них есть и приспособления, превращающие дрель в маленький токарный станок. Все они, конечно, недешевы и в основном предназначены для обработки древесины. Моделист должен сам решить, что для него важнее. Но в любом случае первым надо приобретать приспособление, превращающее дрель в циркулярную пилу.
Сверлильный станок
При изготовлении модели корабля требуется сверлить большое количество отверстий. Дрель не всегда выручает моделиста, особенно при сверлении отверстий диаметром менее 1,5 мм. Сверла такого диаметра в патроне трудно зажимать, а сломать их очень легко. Поэтому лучше иметь сверлильный станок. Он не дает боковых смещений и изгибов сверла, что сплошь и рядом происходит, если отверстие сверлится дрелью. О самодельном сверлильном станке будет рассказано во второй части книги. А здесь поговорим об инструменте.
Сортамент сверл
Моделист просто обязан собрать комплект сверл и всегда иметь их запас. Сверла можно купить все сразу, а можно постепенно. Самыми необходимыми являются сверла диаметром от 0,3 до 1 мм, они должны быть в большом количестве, поскольку из-за малых размеров легко ломаются. Обычно при изготовлении масштабной модели корабля применяются сверла диаметром до 10 мм, а наиболее нужными являются сверла диаметром 1—5 мм.
Сквозные отверстия для крепежных винтов должны быть несколько больше номинального диаметра резьбы. В практике моделизма до диаметра 4 мм отверстия получаются несколько больше их точного значения. Для резьбы от 5 до 10 мм сверлятся отверстия на 0,2—0,5 мм больше. Таким образом дополнительно необходимо иметь сверла диаметром 5,2; 6,5; 8,5 и 10,5 мм.
Нарезка резьбы
При изготовлении модели и приспособлений для ее изготовления очень часто требуется нарезать резьбу (рис. 33 и 34). Каждому диаметру резьбы соответствует определенный диаметр отверстия. Для изготовления модели достаточно иметь небольшое количество метчиков и сверл. Их номинальные размеры указаны в табл. 3.
Размер резьбы (метчик) |
М1,4 |
М2 |
М3 |
М4 |
М5 |
М6 |
М8 | М10 |
Диаметр отверстия под резьбу, мм |
1,1 |
1,6 |
2,5 |
3,3 |
4,2 |
5,0 |
6,7 |
8,4 (8,5) |
Метчики и плашки достаточно иметь со стандартным шагом. Мелкий и крупный шаг резьбы обычно не применяется.
На болты, валы или штифты резьба нарезается плашкой. Их диаметр равен номинальному диаметру резьбы. Для нарезания резьбы метчиком в детали сверлится отверстие нужного диаметра. Далее метчик смазывается техническим вазелином и нарезается резьба.
Несмотря на то что сверла изготавливаются с очень маленькими отклонениями от номинальных размеров, обычно отверстие получается на 0,1—0,2 мм больше номинального. Если моделисту необходимо вал или штифт вставить в отверстие без зазора, то надо выполнить точное отверстие. Для этого служит развертка. О системах «вал — отверстие» с их допусками и посадками моделист может прочитать в соответствующей литературе, указанной в конце главы. Обычно в судомоделизме применяются валы диаметром 1; 1,5; 2; 3; 4; 5 и 6 мм.
Развертывание отверстий
Точность отверстий диаметром 1 и 1,5 мм для моделиста вполне удовлетворительная. Для остальных диаметров с целью повышения точности сверления отверстий производится их ручное развертывание. Для этого берется сверло диаметром на 0,1—0,2 мм меньше номинального. После сверления проводится развертывание отверстий. Зажав развертку в вороток и с легким нажимом вращая ее по часовой стрелке, проходят отверстие. После этой операции получают точный диаметр и безупречно гладкую стенку отверстия.
Точение древесины на токарном станке
Те моделисты, кто много работает с древесиной и предпочитает делать модели парусных кораблей, могут упростить изготовление мачт, рей и других круглых деталей, делая их на токарном станке. Для этого на своей домашней судоверфи им необходимо подготовить оборудование для токарной обработки древесины. Если моделист приобретает деревообрабатывающий станок, к нему могут производиться дополнительные приспособления для превращения его в токарный станок по дереву. Примером такого универсального станка служит уже упоминавшийся станок «Умелые руки». На таких станках древесина обтачивается стамесками различной формы. Для получения качественных деталей моделисту необходима кое-какая практика. И вообще, учиться токарному делу моделисту лучше всего начинать именно с обработки древесины.
Для токарной обработки металлов, пластмасс и других материалов лучше всего, конечно, иметь настоящий токарный станок. Это не стационарный заводской станок, а небольшой часовой токарный станок или специальный, для домашней мастерской. Некоторые опытные моделисты делают такие станки сами.
В настоящее время требования к качеству в судомоделизме настолько возросли, что без собственного токарного станка, или совместно приобретенного группой моделистов уже не обойтись. На это указывает большое количество точеных деталей на модели корабля. В самых исключительных случаях моделист, конечно, может выточить пушки или пару простых кнехтов, используя электродрель и набор надфилей. Но достигнет ли он нужного качества? Имея токарный станок, этого легче добиться. Так что станок все-таки необходим.
Не каждый моделист токарь по профессии, поэтому работе на станке ему надо учиться и читать соответствующую литературу. В этой же книге будут рассматриваться только вопросы, касающиеся изготовления деталей модели корабля. Может быть, при наработке достаточного опыта у моделиста появятся свои способы изготовления отдельных деталей, а также резцы и приспособления для токарной работы. При изготовлении моделей — копий настоящих кораблей необходимо добиваться как можно более точного совпадения формы и размеров деталей. Довольно часто точеные детали идут мелкой серией (до нескольких десятков). При их изготовлении основное внимание моделист должен обращать на качество. Особое значение при этом придается инструменту.
Токарные резцы
К основным режущим инструментам для работы на токарном станке относятся резцы (рис. 35): проходной резец, подрезной, отрезной, расточной и др. Для каждого материала резцы имеют свою заточку. Углы заточки (см. рис. 7) для важнейших в моделизме металлов приведены в табл. 4.
Обрабатываемый материал | Угол a, o | Угол b, о | Угол g, o |
Сталь Ст 40 |
8 |
62 |
20 |
Медь |
10 |
5 |
25 |
Латунь |
8 |
82 |
0 |
Алюминий |
10 |
66 |
14 |
Углы заточки резцов для обработки древесины примерно такие же, как и для меди, однако зависят от вида применяемой древесины. При работе с древесиной остро заточенный инструмент обеспечивает половину качества работы.
Для изготовления сложных деталей моделист должен продумать весь технологический процесс и виды применяемых резцов. Кроме того, необходимо предусмотреть способ закрепления детали в патроне станка, чтобы не пришлось зажимать уже обточенную начисто поверхность. Если деталь для станка слишком длинная, нужно предусмотреть изготовление составной детали. Слишком тяжелые для модели детали делаются полыми. При изготовлении большого количества деталей применяют фасонные резцы (рис. 36).
Самыми простыми фасонными резцами являются отрезные резцы (рис. 37). Ими можно делать в деталях канавки различной формы и ширины. Отрезной резец должен затачиваться на ширину канавки, поэтому для каждой канавки необходим свой резец. Лучше всего иметь отрезные резцы толщиной от 0,2 до 1 мм. Более широкие канавки можно делать этими же резцами, выводя их из канавки и перемещая вдоль детали на ширину канавки, а затем протачивая канавку на ту же глубину. Тонкий резец, бывает, обламывается, но это случается только в том случае, если паз заполнен стружкой. В такой ситуации помогает смазка детали маслом при помощи маленькой кисти. Воду не использовать: на больших скоростях вращения она отбрасывается с детали и может вызвать коррозию деталей станка. Исключение составляет латунь, которую при обработке не смазывают.
Скорость обработки при всех токарных работах с отрезным резцом лучше выбирать пониже. Важна также правильная заточка отрезного резца (как показано на рис. 37, справа). Для работы со сталью, медью, алюминием, пластмассой, а также древесиной на отрезном резце необходимо заточить на главной грани канавку R (рис. 38). Для обработки латуни эта канавка не нужна.
На рис. 39 показаны резцы для фигурной токарной обработки. Резцами а и b, снимаются фаски с углом 45° на различных деталях. Резцами с и d с различными радиусными скругле- ниями можно протачивать полукруглые канавки в деталях. Резцом f нарезаются резьбы. Резцами g и h можно изготавливать детали сферической формы на цилиндрической поверхности (g) или на торце (h). Фасонные резцы можно применять при обработке торцов или при расточке отверстий (рис. 40).
При заточке резцов с радиусом (рис. 39, с) необходимо очень точно выдерживать радиус R. Для этого делается шаблон с чертежа детали (например, головки шпиля).
Во время заточки резца руки должны иметь опору, чтобы не делать резких движений. Резец при заточке необходимо охлаждать, чтобы на нем не появились цвета побежалости (темно-коричневый, а тем более синий). Для этого рядом со шлифовальным кругом надо поставить емкость с водой. Если охлаждения не делать, то резец подгорит и его придется перетачивать заново.
Применение твердосплавных резцов в моделизме нерационально. Чаще всего моделисты делают резцы из старых напильников или других вышедших из строя инструментов, сделанных из хорошей инструментальной стали. Резцами с и d (рис. 39) можно обрабатывать и большие детали при ручной подаче, придавая, например, сферическую форму заготовке (рис. 41).
Типичной и в то же время простой токарной деталью является иллюминатор (рис. 42 и 43). Его изготовление несложно. В рамку круглого иллюминатора необходимо вставить также выточенную из прозрачной пластмассы шай-
бу, имитирующую стекло. Для этой цели вполне подойдет оргстекло. Из листа оргстекла нужной толщины выпиливается полоса и обтачивается на токарном станке. Ее внешний диаметр должен соответствовать внутреннему диаметру рамы. Отрезным резцом отделяется шайбочка от стержня и затем запрессовывается в рамку. Внешняя сторона оргстекла полируется зубной пастой до прозрачности. Можно отполировать и внутреннюю сторону шайбочки, но это надо делать не всегда. Сквозь нее будет виден внутренний интерьер каюты, а его моделисты обычно не делают.
|
Моделисты, научившиеся точить простые детали, легко могут освоить технологию изготовления и более сложных (рис. 44).
Изготовление деталей сферической формы
При точении широкими резцами в детали иногда возникают вибрации в акустическом диапазоне. Следы этих вибраций могут оказаться на обтачиваемой поверхности детали. Этот недостаток устраняется многими способами. Например, необходимо уменьшить скорость вращения шпинделя, применить смазку, уменьшить выбег резца и детали, подложить под резец дополнительную прокладку. В конце концов, прошабрить обработанную поверхность шабером.
До сих пор рассказывалось о резцах, которые легко можно было заточить на шлифовальном круге. Но не всякий резец после заточки сохраняет прежнюю форму, и тогда детали, сделанные позже, будут отличаться от сделанных ранее. Можно сделать (не заточить!) формообразующий резец самому так, что при заточке форма резца меняться не будет. Рассмотрим этот процесс на примере изготовления якорной мины совместно с якорем (рис. 45).
|
Для изготовления этого резца необходимо иметь кусок инструментальной стали размером 15x5x40 мм. На его краю надо просверлить отверстие диаметром 7 мм под углом примерно 10° к вертикали (рис. 46). Чтобы отверстие не сверлить на косой поверхности, надо вначале просверлить предварительное отверстие меньшего диаметра, а затем повернуть заготовку на угол 10° и просверлить необходимое отверстие. После этого с помощью фрезерного станка изготавливается резец (рис. 47). Угол 10° выдерживается и здесь. Потом опиливается боковая плоскость а.
При точении резцом надо стараться, чтобы на заготовке возникла сфера диаметром 7 мм (рис. 48). Готовая деталь отрезается от стержня по канавке а обычным отрезным резцом. Но прежде чем работать с самодельным формообразующим резцом, его необходимо закалить (см. ч. II, гл. 2). Такой резец надо остро заточить по главной грани на угол около 5°. По этой
|
грани его можно затачивать и в дальнейшем без опасения, что форма изменится.
Дальнейшим развитием типов резцов для получения сферической формы являются резцы для вытачивания спасательных кругов. Изготавливается два таких резца: формообразующий для внешней поверхности и формообразующий расточной (рис. 49). Сначала обтачивается внешняя поверхность спасательного круга, а затем расточной резец обрабатывает внутреннюю поверхность и одновременно отрезает круг от заготовки. Далее на наждачной бумаге зачищаются от заусениц боковые стороны круга, к нему приклеивается нитка с помощью тонкой бумажной полоски. Спасательный круг готов.
Изготовление на токарном станке деталей сложной формы
Можно самому сделать резцы, аналогичные применяемым в крупносерийном производстве на токарных автоматах. Технология изготовления таких резцов сложнее, поэтому их приходится делать, если детали изготавливаются часто и имеют сложную форму. Классическим примером такой детали является стекло для фонарей корабельных огней, которое вытачивают из прозрачной пластмассы — желтой, красной, зеленой и бесцветной. Форма такого стекла сложная, оно состоит как бы из нескольких колец. А корабельные огни должны быть на каждой модели корабля, строившегося в XX в.
|
Изготовление такого резца начинают с чертежа в масштабе 10:1 по отношению к масштабу модели (рис. 50). По форме стекла фонаря на чертеже получается контур резца. В цилиндрической заготовке из стали сверлится отверстие а и раззенковыва- ется под головку винта М6 b. Далее острым резцом на внешней поверхности заготовки вытачивается контур по чертежу. Заканчивается работа обточкой торцевой плоскости с. Для таких резцов обычно достаточно иметь заготовку диаметром d, равным 25— 30 мм. Именно от этого диаметра и отсчитывается контур, полученный на чертеже. Если заготовка длинная, то необходимо сначала обточить начисто внешний диаметр заготовки, потом отрезным резцом сделать канавку по длине L. После этого выполнить контур резца, просверлить отверстие под винт и расточить его под головку винта. Потом болванку можно отрезать от заготовки. На цилиндрической болванке получается обратный (негативный) контур детали. Затем на абразивном круге срезается часть цилиндра. Рис. 51 поясняет, как возникает угол а между резцом и деталью. Размер а выбирается в зависимости от диаметра резца и равен 3—5 мм. Последняя операция — закалка и отпуск готового резца. После термической обработки резец необходимо остро заточить. Это лучше сделать на алмазном круге либо воспользоваться алмазным бруском. Резец крепко привинчивают к стальному бруску винтом М6. При этом надо обратить внимание на то, чтобы главная грань резца была горизонтальна.
При работе с таким резцом нужно соблюдать следующие правила:
- точение прекращается до отделения детали;
- под резец непременно нужно подложить тонкую жесть;
- заготовка и резец зажимаются с небольшим выбегом;
- заготовка сначала обтачивается до нужного диаметра;
- устанавливается самое малое число оборотов шпинделя;
- при точении детали применяется смазка;
- заготовка может быть из пластмассы, алюминия или латуни, сталь не применяется.
|
Кроме того, надо следить, чтобы при резании не возникало акустических вибраций.
Как затачивать такой затупившийся резец, показано на рис. 52. При такой заточке угол остается постоянным.
На рис. 53 показаны детали, которые в больших количествах устанавливаются на модель. Именно для таких деталей выгодно делать формообразующие фигурные резцы, описанные выше. При этом резец не должен отрезать деталь до получения на ней необходимой формы и размеров. Для этого на детали оставляется канавка, и затем используется отрезной резец. Если так не делать, то большая сила резания будет просто отламывать деталь, точение которой еще не закончено.
Точение крупногабаритных деталей сложной формы
На модели могут быть крупногабаритные детали круглого сечения, которые невозможно выточить одним фигурным резцом. Примером такой детали может служить поплавок трала на минном тральщике. Здесь работу также надо начать с десятикратного увеличения размеров и вычерчивания увеличенной детали на миллиметровке. При этом не обязательно вычерчивать обе половины детали. Ножка а (рис. 54), на которой заготовка остается до полного изготовления, формируется широким отрезным резцом. Для дальнейшей обработки в резцедержатель ставятся правый и левый подрезные резцы. На детали точат ступеньки высотой 0,1 мм (0,2 мм на диаметр), при этом длину соответствующей ступеньки берут с чертежа, выполненного на миллиметровке. Если длина ступеньки равна на чертеже 15 мм (в масштабе 10:1), то длину ступеньки на станке выполняют равной 1,5 мм (рис. 55).
|
Можно не применять левый подрезной резец, а точить заднюю половину детали b отрезным резцом. Переднюю половину а лучше точить правым подрезным резцом. При использовании отрезного резца и большом усилии резания при поперечной подаче можно обломить деталь по ножке. Далее острым трехгранным шабером (рис. 56) стачиваются ступеньки и деталь зачищается шкуркой на станке.
При этом скорость вращения шпинделя не должна быть высокой, чтобы не получить травму. Шабер необходимо
держать под углом 20—45° к оси заготовки (рис. 57). После этого деталь отрезается от заготовки.
|
|
Второй способ подобен описанному, но здесь можно применять проходной резец. На чертеже к кривой проводятся касательные. От точек пересечения касательных опускают перпендикуляры к оси. Таким образом получается фигура, состоящая из усеченных конусов (рис. 58), для каждого такого конуса снимаем с чертежа диаметры D и d, а также длину L. Для первого конуса d=0. Определяем tga= (D — d)/2L и по таблице находим угол конусности. Верхний суппорт токарного станка при изготовлении детали этим способом поворачивается на этот угол, но длина L измеряется неточно. Поэтому лучше определить на чертеже длину образующей конуса, равную L/cosa, и измерять ее. Этот размер контролировать легче. Точение вторым способом уже требует от моделиста некоторого опыта по вытачиванию конусных поверхностей, хотя он и менее трудоемкий, чем первый. Ребра на детали после обтачивания также срезаются шабером, затем деталь зачищается шкуркой и отрезается от заготовки.
Точение деталей, не имеющих в дальнейшем цилиндрической формы
Токарный станок позволяет быстро изготовить множество деталей, не имеющих форму цилиндра. Но при этом такие детали должны иметь осевую симметрию. К ним относятся, например, утки, уключины весел на шлюпках и т. п. (рис. 60).
Форму поперечного сечения токарной детали задает форма самой детали. После вытачивания деталь фрезеруется или стачивается надфилем и шкуркой до необходимой толщины. Вообще, для деталей в больших количествах моделист должен попытаться разработать технологию их изготовления на токарном станке.
Это значительно сократит время изготовления деталей и улучшит их качество.
Фрезерование на токарном станке
В зависимости от типа корабля и применяемого масштаба иногда приходится изготавливать тросовые блоки из металла. По ширине блока от профильного стержня отделяется заготовка. Затем ей придают форму блока и зачищают. Шкивы блока вытачиваются из металла отдельно и вставляются в блок (рис. 61). Из таких профилей можно изготовить большое количество деталей модели.
|
Стойки на фальшборте для коечных сеток у парусных кораблей, киповые планки, утки, металлические накладки блоков, уключины шлюпок и многие другие детали изготавливаются этим методом (рис. 62). При этом значительно экономится время.
Отпиливание деталей от заготовки
Для усиления фальшборта часто применяются детали различного профиля (рис. 63). При этом моделисту необходимо изготовить много одинаковых деталей. При
выпиливании их лобзиком из жести затрачивается много времени. Применение станка и в этом случае значительно его экономит.
На станке из металла или пластмассы изготавливается стержень, имеющий необходимый профиль. Для отделения от него деталей применяется дисковая фреза толщиной 0,5 мм и диаметром 63 мм. Фреза закрепляется гайками на валу, вал зажимается в патрон токарного станка. Заготовка зажимается в резцедержатель. Для закрепления заготовки в резцедержателе при изготовлении профильного стержня надо предусмотреть способ ее закрепления. Включается станок, и при помощи поперечной подачи от стержня отделяется готовая деталь. Продольной подачей устанавливается толщина отрезаемой детали. Качество такой детали довольно высокое. Достаточно мелкой шкуркой зачистить ее поверхность. Можно это сделать и на шлифовальном круге.
^ртамент фрез
Для судомоделизма характерно то, что очень многие детали имеют одинаковые функции от модели к модели, но могут меняться их размеры и форма. Поэтому моделист должен стремиться приобретать универсальные инструменты. Таким образом, при приобретении или самостоятельном изготовлении инструментов и приспособлений особое внимание необходимо уделять их универсальности.
Для начала моделисту необходимы пальчиковые фрезы диаметром 2; 2,5; 3; 4; 5; 6; 8 и 10 мм. Для фрезерования больших поверхностей достаточно иметь фрезу диаметром 25 мм (рис. 64).
Чтобы изготовить детали определенной формы и снимать фаски под различными углами, необходимо изготовить сравнительно простые приспособления, которые способствуют повышению универсальности токарного станка.
Фрезы можно сделать и самому, используя для этого сломанные спиральные сверла или токарные центры (рис. 65). Режущая часть укорачивается в длину до 3—5 мм и затачивается, как показано на рисунке.
Такие фрезы работают довольно хорошо при небольшой подаче и большой скорости вращения шпинделя.
Применение делительной головки
Это приспособление позволяет получать из цилиндрической заготовки многогранные профили, причем грани могут быть расположены под разными углами.
Делительная головка состоит из корпуса, который зажимается в резцедержателе, цангового зажима, делительного диска с отверстиями и фиксирующего штифта (рис. 66).
Кто из моделистов не сможет сам сделать такое приспособление, пусть попробует заказать в механической мастерской. При его изготовлении необходимо помнить, что ось зажима должна совпадать с продольной осью шпинделя. Чертежи такой головки моделист может посмотреть во II части книги. Во всех случаях подобное приспособление экономит моделисту массу времени и позволяет значительно повысить качество деталей. К его недостаткам относится длительное время установки на станке и наладки и относительно большой расход материала при обработке. Но тем не менее преимущества очевидны: высокая точность
полученных деталей, хорошее совпадение их форм, возможность легко изготовить множество одинаковых деталей и получение деталей модели с хорошо выраженными гранями и хорошим качеством поверхности.
Делительная головка применяется не только для фрезерования сложных профилей. С ее помощью можно получать радиальные и осевые отверстия под любыми углами к оси заготовки. Для этого в патрон станка вместо фрезы зажимается сверло, и для сверления отверстий используются поперечная и продольная подачи.
Для имитации болтов моделисты часто вставляют во фланцы макетов станин и тумб кусочки проволоки. Такие фланцы очень просто просверлить при помощи делительной головки. Здесь также можно сверлить кольца штурвалов, стволы револьверной пушки, ступицы гребных винтов и другие подобные детали. И даже, используя такую делительную головку, можно изготавливать корабельные винты. Проще всего для такого винта делать лопасть со штифтом, а в случае необходимости — и с фланцем. Затем в ступице с помощью делительной головки сверлятся отверстия для вала и лопастей (рис. 67—69).
Лопасть укрепляется штифтом в соответствующем отверстии ступицы. Таким способом можно точно и быстро изготовить 2, 3,или 5-лопастные винты. Если на ступице необходимо выполнить плоскость для фланца, то нужно произвести фрезерование ступицы также с применением делительной головки, не вынимая ступицу из приспособления.
|
При фрезеровании любых деталей необходимо сильно зажимать заготовку в резцедержателе или приспособлении. Поэтому надо всегда продумывать способ крепления заготовки на станке.
Микрофрезы
Такие фрезы применяются в инструментальном производстве, в зубоврачебных кабинетах или используются граверами при написании подарочных надписей на стекле или металле. Фрезы имеют различную форму (рис. 70).
Эти фрезы используются в бормашинах и применяются при ручном изготовлении изделий сложной формы. Но моделист может смело их использовать для фрезерных работ на своем токарном станке, зажимая в патрон. Только заготовку в резцедержателе не зажимают, а держат в руках. Естественно, в этом случае нужна предельная осторожность.
Микрофрезами обрабатывают выпуклые или вогнутые поверхности деталей при окончательной их доводке. Такую работу тоже приходится делать довольно часто. При изготовлении полых корпусов с тонкими стенками этот инструмент бывает очень кстати. Здесь может обрабатываться корпус модели или корпус шлюпки как снаружи, так и внутри. Микрофрезы можно также использовать при изготовлении украшений или при очистке поверхности металлических деталей, изготовленных литьем. В данной главе рассмотрим изготовление корпуса спасательной шлюпки.
Изготовление корпуса спасательной шлюпки
Обычно шлюпку для модели делают из древесины. Технологический процесс изготовления шлюпки показан на рис. 71.
Даже если шлюпка окрашена снаружи, внутри она имеет цвет натурального дерева и покрыта лишь бесцветным лаком. Большие макеты шлюпок обычно делаются путем их обшивки по шпангоутам на деревянной болванке. Для маленьких макетов оболочка изготавливается из одного бруска мелкослойной твердой древесины. Сделать тонкую стенку в такой детали при помощи ножа и стамесок очень нелегко. С использованием микрофрез это сделать гораздо проще и быстрее. Резать из одной заготовки лучше сразу две шлюпки, поскольку чаще всего их устанавливают на кораблях парами по левому и правому борту (рис. 72).
Материалом служит древесина клена или груши. Сначала грубо обрабатывается резаком внешняя поверхность, а затем стамесками также обрабатывается внутренняя поверхность. После этого с помощью микрофрез внешней поверхности окончательно придается необходимая форма, а затем так же поступают и с внутренней поверхностью. При этом все время контролируется толщина стенки. Движения должны быть легкими и плавными, чтобы воспрепятствовать нежелательным разрывам стенки. Наконец, на носу шлюпки резаком делается острый угол (рис. 73). Внутренние и внешние поверхности шлифуются мелкозернистой наждачной шкуркой, и оболочки корпуса отделяются от заготовки. Затем к корпусу приклеивается транец и устанавливается внутреннее оборудование.
Применение микрофрез не ограничивается обработкой деревянных деталей. Ими можно зачищать паяные швы, делать овальные отверстия у якорных клюзов. Вообще, применение микрофрез облегчает изготовление якорного оборудования. С их помощью можно обрабатывать лапы якорей, профилированные якорные штоки, сложные формы стопоров якорной цепи. Лучше всего с этим справляется конусная микрофреза. Латунь для обработки микрофрезами — самый благодатный материал, ее поверхность после обработки бывает почти безупречной. С появлением некоторого опыта моделист сам найдет новые области применения этого инструмента.