"Азбука судомоделизма" А. Н. Дрегалин - Азбука судомоделирования

Часть ll МАСТЕРСКАЯ СУДОМОДЕЛИСТА
Глава 1
ПРИМЕНЕНИЕ ПРОСТЫХ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ

Любая современная технология основывает­ся на применении инструментов и станков. Ученые и инженеры создают все новые и новые материалы. Но без средств обработки (станков и ин­струментов) из этих материалов не создать изделия. В круп­носерийном производстве важно механизировать и автома­тизировать каждую рабочую операцию. И прежде всего для каждой операции технологи создают различные приспособ­ления. Иная рабочая операция без приспособления даже не может быть выполнена. О некоторых приспособлениях, при­меняемых в судомоделизме, уже рассказывалось в предыду­щих главах. Само приспособление не является рабочим ин­струментом, а применяется лишь как вспомогательное сред­ство, при помощи которого облегчается рабочая операция и повышается качество изготавливаемой детали.
Критерии применения приспособлений
Прежде чем изготавливать приспособление, мо­делисту необходимо продумать два вопроса:

1.  может ли оно обеспечить одинаковые размеры большого количества изготавливаемых деталей;
2.  может ли оно улучшить качество и облегчить изготовление детали.

Если на эти вопросы дан утвердительный ответ, то при­способление делать надо. Даже большая затрата времени на то, чтобы его сделать, обернется потом экономией времени при изготовлении модели, особенно если приспособление универсальное. Таковы критерии его применения.
Самые простые приспособления в судомоделизме приме­няются для сверления отверстий и сгибания металла. У них есть две основные функции:

1.  установочная (заготовка ставится в нужное положение по отношению к инструменту);
2.  фиксирующая (заготовка крепко зажимается в нужном по­ложении и не меняет своего места в процессе обработки).

Простейшие приспособления для сверления отверстий — кондукторы. Деталь можно сверлить и без приспособле­ния, но при применении кондуктора возрастает точность выполнения этой работы и значительно снижается трудо­емкость. Плоские детали сверлить просто. После размет­ки штангенциркулем в местах пересечения рисок точное положение отверстия фиксируется одним ударом керне­ра. Если сверло не уведет в сторону, что случается при сверлении мягких металлов, отверстие будет просверле­но с достаточной точностью. А что будет, если отверстие надо сверлить под углом, или в цилиндрической детали, или в детали сферической формы? Здесь возникают труд­ности, можно испортить деталь, увеличивается трудоемкость. Также не всегда на таких деталях можно провести разметку и накернивание. Разметка на отполированной детали будет заметна, удар керне­ра может ее деформиро­вать и т. п. Все эти пробле­мы применение кондукто­ра (рис. 89) решает без особых хлопот. Его изго­товление обычно не зани­мает много времени.

В самом начале книги уже упоминалось о том, что бывает необходимо сверлить отверстия в леерных стой­ках. В круглой стойке диаметром 1—1,5 мм просверлить от­верстие диаметром 0,5—0,8 мм совсем не просто. Кондук­тор позволит быстро выполнить эту работу. Обычно нужно просверлить не менее 50 таких отверстий.
Для изготовления этого приспособления берется сталь­ной брусок подходящего размера. В нем сверлится продоль­ное отверстие, равное диаметру леерной стойки. Длина его может быть и меньше длины леерной стойки. При этом по­перечные отверстия должны располагаться на стальном брус­ке не близко от его края. Точно по оси продольного отвер­стия на необходимом расстоянии друг от друга сверлятся два отверстия того диаметра, который требуется просвер­лить в стойке. Но это еще не все. Если стойку не зафиксиро­вать в кондукторе, то при сверлении второго отверстия свер­ло может повернуть ее и отверстия не будут параллельны. Поэтому надо просверлить еще одно отверстие и нарезать в нем резьбу под фиксирующий латунный винт (рис. 90).
Кондуктор для сверления леерных стоек рассмотрен лишь как один пример из огромного количества таких приспособ­лений. И для сверления других деталей затраты на изготов­ление кондуктора оплачиваются сторицей. К ним относятся юферсы, блоки, орудийные стволы, крестовые кнехты, дета­ли лафетов орудий, фланцы и т. п.

Гибочное приспособление для изготовления якорной цепи
Очень часто моделисту необходимо изгибать мно­жество деталей из проволоки или полосок жести. При этом все они должны быть одинакового размера и формы. При изготовлении таких деталей поможет гибочное приспособ­ление. На примере гибочного приспособления для якорной цепи становится ясен принцип его конструирования. Изго­товление приспособления не требует особенно много вре­мени. Его можно сделать даже из гвоздя подходящего диа­метра (рис. 91). Овальная форма делается по внутренним размерам звена якорной цепи. Поперечный пропил выпол­няется лобзиком или шлицевой ножовкой.

С помощью этого приспособления и приспособления для пайки (рис. 92) можно относительно легко и быстро сделать достаточно длинную якорную цепь. Для изготовления звена необходимо взять мягкую медную или латунную проволоку соответствующего диаметра. Она режется на отдельные ку­сочки по размеру заготовок для звена. Затем эти кусочки встав­ляются в приспособление и загибаются в один прием. Звенья якорной цепи заводятся друг в друга и паяются в двух местах.

Еще одно гибочное приспособление приведено на рис. 93 (чертежи — в приложении «ЮТ для умелых рук», № 12, 1984).
Универсальное приспособление для резки проволоки и жестяных полосок
Нарезать кусочки проволоки одинаковой длины диа­метром до 2 мм для звеньев якорной цепи, леерных стоек и т. п. поможет приспособление, показанное на рис. 94. Аналогич­ное приспособление было изготовлено в судомодельном

кружке г. Ровно. Его чертежи опубликованы в журнале «Мо­делист-конструктор» (№ 4, 1979).
Приспособление для резки проволоки крепится к верста­ку струбциной.
Для установки лееров на одинаковую высоту служит дру­гое приспособление, конструкция его ясна из рис. 95.

Универсальное приспособление для монтажа и пайки деталей сложной формы
Чтобы выполнить работы по удержанию в нуж­ном положении деталей сложной конфигурации, зафикси­ровать склеиваемые детали, произвести пайку в простран­стве и т. п., можно применить универсальное приспособ­ление (рис. 96), которое предложил использовать Дерек Вернер в статье американского журнала «Modell Reilroa- 7der». Для его изготовления потребуется алюминиевый профиль с подвижным элементом. Для этого можно ис­пользовать кусок гардинного держателя или деталь от раздвижной двери. Основной элемент, обеспечивающий три степени свободы, — фрагмент телескопической ан­тенны. Последний элемент — зажим типа «крокодил». Подвижную часть можно выполнить из оргстекла. Нужно обеспечить плавное перемещение в алюминиевом профи­ле. Второй подвижный узел состоит из винта, который сжимает два лепестка, впаянных во фрагменты антенны. Направляющие крепятся к верстаку струбцинами. Осталь­ное ясно из рисунка.
Универсальные приспособления позволяют выполнять работы по изготовлению не только данной модели, а очень многих моделей. Например, при изготовлении самоходных моделей с винтовым движителем ходовые винты приходит­ся делать для каждой модели. Их можно сделать при помо­щи делительной головки на токарном станке. А если такого станка у моделиста нет, помогут приспособления, показан­ные на рис. 97 и 98.

Первое приспособление (рис. 97) позволяет прорезать пазы в ступицах винтов под углом от 5 до 45°. Для хоро­шей работы этого приспособления необходимо очень тща­тельно сделать делительную шайбу.
Для изготовления этих простых приспособлений требу­ются токарный и фрезерный станки. Можно эти детали зака­зать в какой-нибудь мастерской, где есть такие станки, или на машиностроительном заводе. Корпус можно сделать не только из металла, но и из оргстекла.
Приспособление, изображенное на рис. 98, выполняет та­кие же функции, что и описанное ранее (см. рис. 96). Моде­листы сами могут сконструировать и изготовить множе­ство приспособлений. Здесь перед ними открываются большие перспективы. Другое дело — пригодятся ли они ему в дальнейшем. Принципиальным вопросом становит­ся универсальность приспособления. Это надо иметь в виду постоянно.

Глава 2
ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА САМОДЕЛЬНОГО ИНСТРУМЕНТА

В книге уже обсуждалось и будет обсуждаться в дальнейшем применение приспособлений, инструментов и других вспомогательных средств. Чаще всего инструменты изготавливаются из старых напильников, надфилей, сломан­ных сверл и т. п. Для того чтобы можно было обрабатывать инструментальную сталь, старый напильник необходимо отжечь, а после изготовления новый инструмент нужно зака­лить и отпустить. Хорошая термообработка инструмента сде­лает работу моделиста почти профессиональной. Но и здесь необходимо набираться опыта. Ведь хороший термист — это рабочий высокой квалификации. Большинство начинаю­щих моделистов совершенно не имеют такого опыта. Одна­ко кое-что и они могут сделать.
Закаленный и остро заточенный инструмент обеспечива­ет высокое качество обрабатываемой детали и значительно облегчает сам процесс обработки. Плохо закаленный инст­румент быстро тупится, в результате чего на детали появля­ются зазубрины. Итак, чем тверже инструмент, тем легче им работать. Но при увеличении твердости инструмента увеличивается и его хрупкость, и он может легко сломать­ся. Режимы закалки и отпуска для разных сортов инструмен­тальной стали различные.

Сорта инструментальной стали

Изготовленный самим моделистом инструмент небольших размеров можно закалить, нагревая его на газо­вой плите, но лучше всего это делать на древесных углях в печке или на костре. Для операции закалки нужны кузнеч­ные клещи и ведро с водой для одних сортов стали, для дру­гих — жестяная банка с машинным маслом. Само собой разу­меется, необходимо иметь саму инструментальную сталь. Мо­делисту работать со специальными легированными сталями почти невозможно, поскольку для их закалки требуется спе­циальное оборудование.
В большинстве случаев применяются стали марки У8, У10, У13 или У8А, У10А, У13А. Для маленьких пробойни­ков, оправок или фигурных токарных резцов (для древеси­ны, пластмассы и т. п.) пригодна сталь Р9 или Р18 (от сло­манных сверл). Охлаждение после нагревания производит­ся в воде.

Технология закалки

Как уже упоминалось, для изготовления инстру­мента моделистом инструментальную сталь (старый напиль­ник и т. п.) надо отжечь. Для этого металл нагревают до крас­ного каления и медленно остужают. Нагрев лучше вести на древесном угле, так как при нагреве на газовой плите или на электрической плитке выгорает углерод в поверхностном слое металла. В этом случае после изготовления инструмента и после закалки и отпуска необходимо сошлифовывать повер­хностный слой примерно на 0,5—1 мм. При термической обработке с древесным углем поверхностный слой допол­нительно насыщается углеродом — происходит так называ­емая цементация, и поверхностный слой инструмента ста­новится тверже.
После изготовления инструмента его закаливают. Для этого инструмент надо взять клещами и положить в костер или в обыкновенную печку (можно, конечно, нагревать на электрической плитке или на газовой плите) таким образом, чтобы он нагревался от рабочей зоны примерно до полови­ны своей длины. Инструмент должен медленно нагреться до температуры 770—800°. Температуру контролируют по цвету раскаленного металла. Металл должен светиться ярко­красным цветом. Как только металл накалился до необхо­димой температуры, надо быстро схватить клещами инст­румент за менее нагретую часть и погрузить его вертикаль­но в воду. При этом необходимо соблюдать осторожность, так как полетят горячие водяные брызги, которые могут лег­ко обжечь открытые участки тела.
Отпуск стали
Как только инструмент охладится настолько, что его можно будет взять рукой, приступают к его от­пуску. Чтобы контролировать температуру металла по цветам побежалости, необходимо прошлифовать до блес­ка режущую часть инструмента на куске наждачной бума­ги. Теперь надо осторожно нагревать инструмент, наблю­дая цвета побежалости на его блестящей поверхности. Раскалять металл не надо! Как только появился цвет, со­ответствующий температуре отпуска, инструмент снова быстро охлаждается в воде. Цвета побежалости позволя­ют довольно точно определить температуру отпуска. Ме­талл постепенно становится светло-желтым, потом тем­но-желтым, потом переходит в коричневый, коричнево­красный, пурпурно-красный, фиолетовый. В самом конце становится темно-синим и серым. Если нужна температу­ра отпуска 270—280 °С, то этой температуре соответству­ет цвет побежалости между пурпурно-красным и фиоле­товым.

Затем инструмент необходимо хорошо заточить, и после этого можно им начинать работать. Закалки требуют само­дельные пробойники, зубила, ножи, пуансоны для работы с металлом (с жестью), токарные резцы, о которых уже упо­миналось в части I. Для отдельных сортов инструменталь­ной стали температура закалки и отпуска, а также цвет рас­каленного металла и цвет побежалости указаны в табл. 5.

У7,

У8,
У7А,
У8А

Светло-вишнево­красный 800—820 °С

Пурпурно-красный до фиолетового (230 —270 °С)

Молотки, зубила,
обжимки, режущий инструмент для обработки древесины, пробойники

У9,
У9А,
У10,
У10А

Вишнево-красный до светло-вишнево-крас­ного,
780—800 °С

Пурпурно-красный до фиолетового (230 —270 °С)

Пуансоны,
режущий инструмент для обработки древесины, пробойники, токарные резцы для древесины и пластмассы, кернеры, штамповые формы, ножовочные полотна

У12,
У13,
У12А,
У13А

Вишнево-красный до светло-вишнево-крас­ного
780—800 °С

Бело-желтый до желто-коричневого (160—180 °С)

Пуансоны, режущий инструмент, токарные резцы, гравировальные штихеля, ножи, шаберы, напильники

Глава 3
ПРОБОЙНИКИ, ШТАМПЫ ДЛЯ ВЫРЕЗКИ ИЗ ЛИСТОВОГО МАТЕРИАЛА

Эти самодельные инструменты обязательно дол­жны быть закалены. Самым распространенным инструмен­том судомоделиста при изготовлении надстроек и других узлов модели является пробойник.

Изготовление пробойников

Пробойники нужны всюду, где необходимо выпол­нить большое количество одинаковых по размерам и форме отверстий в пластинах или лентах из относительно мягкого, вязкого и эластичного мате­риала. Типичный пример — иллюминаторы или окон­ные проемы в надстройке из фанеры (0,5—1 мм). При пробивке отверстий про­бойником с малыми издер­жками можно добиться со­вершенно одинаковых от­верстий (рис. 99).
Качество края разреза будет зависеть только от исполнения инструмента. Для круглых отверстий пробой­ник необходимо выточить на станке и после закалки лишь правильно заточить. Если круглые заготовки для каких-либо деталей не нужны, то скос надо делать внутри и затачивать пробойник на шаровом или конусном наждачном камне не­большого диаметра, вставленном в патрон дрели или стака­на. При такой заточке край отверстия получается прямым и чистым и не требует доработки. Если нужна, наоборот, круг­лая деталь, то затачивают пробойник на наждачном круге с внешней стороны. В пробойнике остается шайба, которую выбивают из него каким-либо подходящим стержнем. Круг­лые пробойники сделать просто. А как быть, если необхо­дим пробойник квадратный, прямоугольный или любой дру­гой формы?

Формы пробойников

Квадратные или прямоугольные пробойники можно изготовить из круглых. Необходимо лишь произ­вести маленький расчет. Допустим, что нужно изготовить пробойник прямоугольного сечения 5x10 мм. Периметр прямоугольника будет равен 30 мм. Значит, сначала не­обходимо выточить круглый пробойник диаметром 30/3,14=9,55 мм. Одновременно точится внутренний скос до того же диаметра. Внутрь круглого пробойника встав­ляется стальной брусок, имеющий на одном конце размер 5x10 мм и спиленный на длине около 60 мм до сечения 4x4 мм. Размеры этого сечения можно соблюдать не так точно, как размеры сечения 5x10 мм. Теперь необходимо нагреть круглый пробойник до красного каления, вставить стержень клещами внутрь круглого пробойника, насколь­ко допускают внутренние размеры трубки, и на наковаль­не молотком формовать из него прямоугольный пробой­ник. При этом стержень надо постоянно проталкивать внутрь пробойника. Как только на острие отформуется прямой угол, стержень вынимается и пробойник медлен­но охлаждается. Окончательная доводка инструмента про­изводится напильником. После этого пробойник нужно закалить и отпустить.
Часто бывают необходимы пробойники и более слож­ной формы. Круглые, овальные, прямоугольные, квадрат­ные и трапециевидной формы пробойники изготавливают­ся подобно вышеописанному способу. Пробойники звездо­образной формы, с внутренними выступами и т. п. изготовить сложнее. Их нельзя сделать из трубки, приходится использо­вать цельный стальной брусок. Сначала необходимо выточить заготовку. Затем делается внутренний режущий контур: ме­талл внутри пробойника высверливается и опиливается над­филями или фрезеруется. Внешняя форма пробойника опи­ливается напильником.

Материалы для штамповки

Как уже упоминалось, пробойники подходят только для обработки определенных материалов. Доволь­но высокое качество получается при разрезании кожи, резины, картона, бумаги и фанеры. Смотря по обстоятель­ствам, можно пробивать и металлические листы. При этом под лист надо поместить подкладку, а пробойник заточить на более острый угол и взять мягкий материал неболь­шой толщины. На деревянной подкладке пробивать не рекомендуется, так как при наличии неравномерной струк­туры древесины может произойти перекос острия пробой­ника. При этом материал вспучивается, неравномерно нагружается режущая кромка, и пробойник может вы­рвать лишний металл. Лучше применить подкладку из ров­ной пластины полистирола или мягкого алюминия. При прошивке тонкой алюминиевой, медной или латунной жести режущая кромка пробойника затачивается на угол 25—30°. Однако при прошивке жести не всегда достига­ется хорошее качество отверстий. При ударе жесть и плита деформируются, и края отверстия получаются выгнуты­ми в сторону удара. Жестяная пластина после вырубки отверстий в жести требует рихтовки и шлифовки. Для вырубки отверстий в жести нужен инструмент другого вида. К сожалению, он сложнее, чем выше описанный про­стой пробойник.

Штампы для вырезки отверстий в листовом металле
Для вырезки отверстий в тонкой жести достаточ­но удара молотка по штампу (рис. 100). Для толстых листов необходимо применить пресс, так как сила, которую надо приложить к штампу, довольно высокая.

Как видно из рисунка, в работе по вырубке отверстий в жести принимают участие два инструмента — пуансон и матрица. Толщина жести которую можно обрабатывать этим инструментом, состав­ляет 0,5—3 мм. Матрицы и пуансоны изготавливают из инструментальной стали с последующей закалкой и средним отпуском. Перед вы­рубкой отверстия в заготовке детали 5 сверлится отвер­стие, диаметр которого равен диаметру центрирующего стержня пробойника 2. Затем в углубление основания штампа вставляют матрицу с отверстием требуемой формы и размера, стержень пробой­ника с предварительно наде­тым на него пуансоном встав­ляют в отверстия в заготовке и в основании штампа и силь­ным ударом молотка по про­бойнику вырубают отверстие.
При изготовлении пуансо­нов и матриц следует делать между ними зазор, который ра­вен примерно 1/20 толщины ма­териала детали. В этом случае кромки отверстия получаются ровными и не требуют обработки. На рис. 101 показан простейший штамп для прошивки отверстий.

Если удар по детали нежелате­лен или материал имеет большую толщину, применяется винтовой штамп для прорезания отверстий (рис. 102). Отверстия большого диаметра в листовом материале можно вырезать с помощью при­способления, устройство которого показано на рис. 103. Резец изго­тавливается из сломанного сверла или обломка надфиля. Ему прида­ется на абразивном круге форма, показанная на рисунке. В центре предполагаемого большого отвер­стия сверлят другое отверстие, диаметром 4 мм, и вставля­ют в него конец цилиндрического стержня.
Эти краткие пояснения делают понятным, что для того, чтобы сделать штамп, моделисту требуется некоторый опыт в изготовлении инструмента. Но штампы для вырезки от­верстий с несложной формой поперечного сечения может сделать и неспециалист. Необходимо также предусмотреть, чтобы при изготовлении модели таких деталей пришлось делать немного. В этом случае можно даже отказаться от закалки матрицы. Но пуансон закалить все же необходимо. Кроме того, плоскость пуансона надо заточить так, чтобы по его краю получилась острая кромка.

В завершение сделаем два важных вывода: во-первых, одним ударом молотка в самое короткое вре­мя (меньше секунды) может быть изготовлена сложная жес­тяная деталь. При наличии хорошо сделанного штампа до­полнительная обработка детали не нужна;
во-вторых, при изготовлении пуансона и матрицы трудо­вые затраты бывают очень высоки.
Применение штампованных деталей промышленного изготовления
В последние годы очень часто моделисты приме­няют штампованные детали, хотя сами не изготавливают штампы. Эти детали появляются в руках моделистов из от­ходов промышленных предприятий (брак). Действительно, на предприятиях для очень многих изделий применяется ог­ромное количество штампованных деталей. Иногда их мож­но поставить на модель после небольшой доработки. Напри­мер, в часовом производстве, в приборостроении и во мно­гих других отраслях производства делаются штампованные детали с высокой степенью точности. Из маленьких часо­вых зубчатых колес можно сделать ручные штурвалы высо­кого качества для орудий, лебедок или подобные им детали моделей. Также можно найти штампованные детали, кото­рые с небольшими затратами можно превратить в щиты, лю­ковые крышки, утки, опоры для спасательных кругов, скоб- трапы, опоры фальшборта и т. п. Иногда даже отходы от штамповки пригодны для дела.
Подобные детали попадают к моделисту разными путя­ми. Например, некоторые бракованные детали можно встре­тить на заводских свалках. Источником таких деталей яв­ляются также сломанные часы, сломанные приборы и про­чие предметы. Можно завести знакомства с работниками ремонтных мастерских, где часто появляются негодные штампованные детали.
Хочется еще раз подчеркнуть, что не столько богатый ассортимент материалов и мастерская, оборудованная все­ми станками, сколько новаторство, конструкторская смекал­ка и одаренность являются предпосылкой к постройке хоро­шей модели. Тот, кто вместо изготовления штампа добудет где-нибудь 50 часовых зубчатых колес для своих целей, спо­собен сэкономить и время, и деньги и достигнуть такого же высокого качества, как и тот, кто все же сделает такой штамп. Начинающему моделисту необходимо всегда обращать вни­мание на выкидываемые вещи и задаваться вопросом, нельзя ли из них сделать какую-либо деталь для модели. Например, сейчас много выбрасывается корпусов от пластмассовых одноразовых зажигалок. Из них вполне можно сделать хо­довые огни для модели. Представлять себе зримо готовую деталь и думать, из чего ее можно сделать, — основное пра­вило моделиста.

Глава 4
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ШЛИФОВАНИЯ И ЗАТОЧКИ ИНСТРУМЕНТА

Хорошая заточка инструмента тоже требует вы­сокой квалификации. С плохо заточенным резцом или ста­меской не добиться высокого качества при постройке моде­ли корабля. И в этом случае начинающему моделисту мо­гут помочь некоторые несложные приспособления.
Приспособление для заточки ножа рубанка
Простое приспособление показано на рис. 104. Его конструкцию разработал учитель труда московской шко­лы № 717 Н. Щербаков.

Основа приспособления — стальная пластина длиной 260 мм и толщиной 5 мм. Ширина пластины зависит от ширины ножа рубанка. Толщина пластины выбрана не слу­чайно, она не должна прогибаться во время работы. Осталь­ное достаточно ясно из рисунка. Примененные винты — М5. Чертежи этого приспособления опубликованы в приложе­нии «ЮТ для умелых рук» (№ 1, 1984).
Станок для заточки столярного инструмента
Этот станок-полуавтомат для заточки столярно­го инструмента создали на станции юных техников Бабуш- кинского района г. Москвы (рис. 105). Его чертежи были опубликованы в приложении «ЮТ для умелых рук» (№ 11, 1981 г). Вместо ручного привода можно сделать электри­ческий привод от дрели или любого станка. Качество рабо­ты тоже будет отличное.
Вращательное движение наждачного камня при помощи шатунов преобразуется в поступательное движение затачи­ваемого инструмента, закрепленного на станке. Режущая кромка инструмента равномерно движется по поверхности наждачного камня то вправо, то влево. Благодаря этому ра­ботает вся поверхность наждачного камня и получается очень ровная режущая кромка. Только не забывайте охлаждать затачиваемый инструмент

.
Между двумя опорами 24 размером 360х 175x3 на валу 11 закрепляется наждачный камень 12. Вал установлен на двух подшипниках 10. Вал и полтинники можно поставить любые, какие моделист найдет, но при этом необходимо учесть усло­вия прочности. Вместе с валом вращается закрепленный на нем эксцентрик 9. В ушке 8 эксцентрика закреплен конец шатуна 7. Второй конец закреплен в ушке 6 на стойке 25. Стойка может поворачиваться в ушках 5. Малый шатун ук­реплен на втором ушке 4 стойки 25. Второй конец малого шатуна соединен с нижней кареткой 28. Каретка состоит из двух частей: нижней, двигающейся по направляющим 19, и верхней, свободно лежащей на нижней каретке. Благодаря этому затачиваемый инструмент, установленный на верхней каретке под скобой 17, без нажима ложится режущей кром­кой на поверхность наждачного камня. Винтом 26 затачивае­мый инструмент фиксируется в верхней каретке.
Все детали станка изготавливаются из стали, за исключе­нием подшипников 10, которые можно сделать из древеси­ны. Но гораздо дольше прослужат подшипники из бронзы. Основанием станка служит древесно-стружечная плита тол­щиной 20 мм и размером 440x280 мм. Длина резьбы на валу зависит от размера точильного камня. Наружный диаметр втулки 27 тоже определяется диаметром точильного камня. Не забудьте — наждачный камень должен вращаться на­встречу режущей кромке инструмента.

Станок для заточки пил и фрез

Маленький станок предназначен для заточки дис­ковых фрез и ножовочных пил по дереву. Его чертежи и описание приведены в приложении «ЮТ для умелых рук» (№ 3, 1984).
Станок состоит из трех основных узлов: электродвига­теля, наждачного круга и собственно приспособления. Электродвигатель напряжением 220 В может быть любым. Наждачный круг — камень диаметром около 100 мм и се­чением не более 8 мм. В зависимости от профиля заточки необходимо иметь три камня: для прямого зуба, для косого («волчьего») и для снятия заднего угла. Крепится наждач­ный круг на оси, установленной на шарикоподшипниках во втулке. На приспособлении для заточки можно укрепить и заточить дисковую фрезу диаметром от 60 до 150 мм и сече­нием до 6 мм или ножовочную пилу по дереву.

Плоскошлифовальный станок

Станок разработан и изготовлен учениками восьмых классов московской школы №1139. Его чертежи опубликованы в приложении «ЮТ для умелых рук» (№ 1, 1983). Конструкция станка несложная (рис. 106) и удобная в экс-плуатации. На нем можно затачивать и править инст­румент, а также шлифовать готовые детали из древесины, пластмассы и металла. На рисунке показан станок, работа­ющий от электродвигателя, но можно сделать его как при­ставку к электродрели или токарному станку. Все детали станка, за исключением некоторых, сделаны из стали.
На массивном деревянном основании 1 размером 450x250 мм с помощью угольников 2 укреплены две дю­ралюминиевые стойки 3. Между стойками вращаются два деревянных ролика 4 диаметром 70 мм, на которые натяну­та наждачная лента 15. Ролики вращаются совместно с ося­ми 10 и 16 в шарикоподшипниках (40x17x12), установлен­ных в четырех дюралюминиевых фланцах 5, которые кре­пятся к стойкам винтами. Ролики фиксируются на осях 10 и 16 с помощью винтов 17. Ось 10 диаметром 20 мм на сбо­рочном чертеже не видно.

Роликам 4 необходимо придать бочкообразную форму, чтобы наждачная лента не сползла с них. На боковые стой­ки на деревянных фиксаторах 6 с помощью шпилек 8 уста­навливается стол 7 (325x160) из фанеры, по которому сколь­зит наждачная лента на тканевой основе. Для натяжения лен­ты служит валик 14, сделанный из стальной трубки. Он вращается на оси 12 в двух подшипниках 28x12x10. Ось фик­сируется в вертикальных прорезях в стойках гайками 13 с на­каткой. Наждачную ленту натягивают, передвигая натяжной валик в прорезях и закрепляя его гайками. Для наждачной ленты необходимо вырезать полоски размером 130x 1030 мм. Лента накладывается поверх роликов и пропускается вниз под натяжной валик 14, находящийся в верхнем положении. Концы наждачной ленты обрезаются наискось, и абразивная поверхность зачищается. Смазав клеем (БФ-2, ПВА и т. п.) , концы ленты соединяют внахлест и оставляют до полного высыхания. После этого ленту натягивают валиком 14.
На ведущей оси 16 надет шкив 11 для привода станка. Мощность электродвигателя не менее 500 Вт. Скорость вра­щения роликов не должна превышать 1000 об/мин.
Шлифовка и полировка инструментов и деталей на станке УК-4 «Умелые руки»
Это приспособление расширяет возможности очень популярного в свое время станка «Умелые руки» (рис. 107).
Пользуясь этим приспособлением, можно шлифовать пластины толщиной от 0,3 до 10 мм с точностью до 0,05 мм. Для полирования металла применяется такой же деревян­ный барабан, на который крепится толстое сукно. Чертежи этого станка опубликованы в журнале «Моделист-конструк­тор» (№ 3, 1986).

Шлифовальная приставка к дрели

Это несложное приспособление (рис. 108) позво­лит превратить дрель в станок для доводки, шлифовки, фре­зерования небольших деталей, требующих точности при из­готовлении. В зависимости от назначения приспособление можно сделать побольше или поменьше изображенного на рисунке.
Заготовка фиксируется в скобах-зажимах ползуна. Пред­варительно в них вставляется прижимная планка. Барашко­вые гайки плотно зажимают заготовку сверху, а прижимная планка и винт М6 — с торца. Ползун установлен на направ­ляющей штанге и может передвигаться по ней вправо и вле­во. В середине ползуна прикреплена планка с винтом М6. От положения этого винта в планке зависит угол наклона заготовки.

Ниже направляющей штанги расположена еще одна. В нее упирается установочный винт и ограничивает попереч­ное перемещение ползуна с заготовкой. Обе штанги уста­новлены на П-образном кронштейне. Он крепится на винтах к плите, причем подвижно. Это нужно для того, чтобы снять определенный слой материала с заготовки, то есть подви­нуть деталь к наждачному камню или к диску со шкуркой. Чтобы можно было срезать доли миллиметра, на приспо­соблении есть подающее устройство. Оно собрано из резь­бовой шпильки, гаек, втулок, уголка и пружины. К нижней поверхности плиты приварен или привинчен уголок со втул­кой и зажимом. Благодаря этому узлу плиту можно подви­нуть или отодвинуть от режущего инструмента. Размеры приспособления будут зависеть от того, какие трубки или стержни для направляющих моделист сможет найти.
Для изготовления большинства станков для своей мас­терской моделист обычно конструирует станки самостоя­тельно. Но, посмотрев подшивки журналов «Моделист-кон­структор», «Сделай сам», приложения к журналу «Юный техник» «ЮТ для умелых рук», он может найти много про­стых станков, которые пригодятся в его мастерской, причем, применяя эти станки, моделист повысит качество изготов­ленных деталей модели и, следовательно, самой модели.

Глава 5
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ

Ранее уже рассказывалось, что можно превра­тить токарный станок во фрезерный при помощи не очень сложных приспособлений. Здесь дается описание их кон­струкций.
Делительная головка
Общий вид и чертежи отдельных деталей такого приспособления представлены на рис. 109—112.
Делительная головка состоит из корпуса 1, фланец 12 которого зажимается в резцедержателе 10. В корпусе смон­тированы шпиндель 2 с цанговым зажимом 3, зажимным винтом 4, упорной гайкой 5 и контргайкой 6. На зажимном винте закреплен делительный диск 7. На корпусе размеще­ны также указатель 8 и стопорные винты 9.
Центральная ось делителя должна совпадать с осью шпин­деля станка (рис. 110), поэтому размер а зависит от размера станка. Для того чтобы определить этот размер, на станке вытачивается цилиндр диаметром D. После этого штанген­циркулем измеряется размер b: а = b — D/2.

Другая конструкция дели­тельной головки приведена на рис. 112—114. Здесь кор­пус ставится на станок вмес­то резцедержателя. Осталь­ная конструкция аналогична первой.

Цанговый патрон для точения мелких деталей

Трехкулачковый патрон токарного станка обла­дает недостатками, из-за которых у моделиста возникают некоторые проблемы. Он слабо зажимает детали диаметром меньше 5 мм. Губки патрона сильно мнут мягкий металл, такой, как медь, алюминий, латунь. Этих недостатков ли­шен цанговый патрон. Использование цангового патрона также увеличивает точность обработки мелких деталей за счет снижения радиальный биений. Конструкция такого пат­рона приведена на рис. 115—119.
Чтобы работать на станке с цанговым патроном, нужно снять с фланца шпинделя трехкулачковый патрон и вместо него поставить цанговый, который крепится к фланцу шпин­деля так же, как трехкулачковый. Для увеличения точности работы с патроном надо накернить цангу и корпус патрона и совмещать риски друг с другом при установке сменной цанги соответствующего диаметра. Затем в цанге сверлится отвер­стие диаметром, который меньше необходимого на 0,2 мм. Но­минальный диаметр получится после развертывания отверстия в цанге. Наконец, в цанге делаются 3—4 пропила (рис. 117).

Моделисту необходимо изготовить цанги с отверстиями диаметром от 2 до 14 мм с шагом через 1 мм, соответствен­но 13 шт. Плюс еще центр (рис. 118).
При выполнении пропилов цанга надевается на выточен­ный на станке стержень диаметром 14,5 мм, длиной 46 мм и зажимается в тисках через алюминиевую прокладку. После изготовления цангу закаливать не обязательно, поскольку моделист в основном работает с мягкими материалами: алю­минием, пластмассой и латунью. В цанговый патрон нельзя зажимать некруглый, ржавый материал, а только лишь за­чищенные круглые точеные стержни диаметром, соответ­ствующим диаметру отверстия цанги.

На рис. 119, а показан вариант конструкции цангового пат­рона для токарного станка, шпиндель которого — конус Мор­зе. В этом случае нужно делать промежуточную гильзу 2, вне­шняя поверхность которой имеет конус такой же, как на шпинделе. Для удаления промежуточной гильзы вытачива­ется стержень, показанный на рис. 119, б.
Дальнейшим развитием это­го способа крепления цанги в патроне является конструкция, показанная на рис. 119, в. В этом случае корпус и зажимная гайка отсутствуют. Натяжение цанги производится болтом 4.

Чтобы автоматически выставить заготовку на нужный вылет, можно (как и в крупносерийном производстве) вставить в цан­гу стержень 4 и закрепить его винтом 6. Следующие заготов­ки необходимый вылет будут получать автоматически.
Приспособление для глубокой вытяжки металла на токарном станке
Сделать это довольно простое приспособление не составит большого труда, но зато даст возможность моделис­ту изготавливать из тонкого листа меди или мягкой латуни такие детали, как корпуса прожекторов и фонарей, фигурные диски, фланцы, круглые кожухи, головки вентиляторов и т. п. В данном случае применяется метод выдавливания при помо­щи стального давильника.
Конструкция приспособления ясна из рис. 120. На этом рисунке показано приспособление для дрели, но такое же можно сделать для токарного станка.
Давильник на токарном станке можно зажать в резцедер­жатель. На планшайбе при помощи шурупов закрепляется брусок из твердой древесины. Этот брусок обрабатывается стамесками так, чтобы получился цилиндр с углублением необходимой формы на его торце, т. е. получилась матрица. Концы давильников затачиваются в виде сферы различного диаметра (от 1 до 15 мм) и полируются. Металлическая заго­товка закрепляется на матрице четырьмя шурупами. Перед работой пластину надо отжечь. Толщина ее — 0,3—0,5 мм. Затем заготовка смазывается вазелином. Давить надо от цен­тра заготовки к ее краю. При изготовлении глубоких форм металл периодически отжигается.

Глава 6
САМОДЕЛЬНЫЕ СТАНКИ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ДРЕВЕСИНЫ

В литературе встречаются описания многих са­модельных станков для обработки древесины. Это электро­лобзики различной конструкции, станки для рельефного фре­зерования, шипорезные станки и т. п. В этой главе будет рас­сказано только о самодельных циркулярных пилах и токарных станках.

Малая циркулярная пила

Этот станок был изготовлен в кружке начально­го технического моделирования СЮТ Бабушкинского райо­на Москвы (рис. 121). Пила имеет малые размеры (длина — 230 мм, ширина — 190 мм, высота — 105 мм), обладает хоро­шими качественными характеристиками и безопасностью в работе.
Она может быть установлена на токарном станке или рабо­тать самостоятельно от двигателя. Конструкция пилы позволя­ет резать рейки высотой 1 мм и шириной от 1 до 70—80 мм. Заготовки получаются ровными и требуют только зачистки наж­дачной бумагой. Безопасность работы достигается за счет не­большого выхода диска — на 10—12 мм. Кроме того, обраба­тываемый материал подается сбоку, на значительном расстоянии от режущего инструмента. Описание и чертежи этого станка при­ведены в приложении «ЮТ для умелых рук» (№ 9, 1981).

Деревообрабатывающий станок на базе станка «Умелые руки»
Станок «Умелые руки», выпускавшийся могилев­ским заводом, позволял кое-что сделать, но его возможности были очень ограничены. Преподаватель санкт-петербургс­кого ПТУ В. О. Пахомов создал несложное приспособление (рис. 122), позволяющее расширить возможности этого станка.
На массивном основании из дерева или ДСП размером 700x260x20 мм слева закреплен станок «Умелые руки». Стальной вал 1 левым концом навинчивается на вал станка. Правый его конец вместе с дисковой пилой вращается в двух шарикоподшипниках с внутренним диаметром 10 и 6 мм. Они крепятся хомутиками на деревянных стойках 3. Чтобы в под­шипники не попали опилки, они закрываются с двух сторон крышками из пластмассы или дюралюминия. Подшипники необходимо тщательно отцентрировать по высоте и по осе­вой линии, иначе вал будет вибрировать. Если избавиться от вибрации не удается, то вал можно соединить со станком при помощи карданного соединения. Для этого торцевое отверстие вала 1 дополнительно рассверливается до диамет­ра 10 мм на глубину 25 мм. В него вставляется вал станка, центрируется с помощью бумажных прокладок и просверли­вается совместное сквозное поперечное отверстие в обоих валах. В это отверстие вставляется штифт, и его концы слег­ка расклепываются. Бумажные прокладки удаляются.

Осталось привинтить к деревянным брускам 2 крышку сто­ла из дюралюминия толщиной 4—5 мм. На столе укрепляет­ся отбойная рейка из уголка 20x20 мм. Ее крепление показа­но на рис. 124, справа вверху. Высота установки крышки сто­ла позволяет дисковой пиле выступать над ним на 10 мм.
На станке можно аналогично приспособить и патрон от дре­ли. Для этого на вал станка навинчивается переходной вал, вне­шняя поверхность которого соответствует внутренней поверх­ности патрона (конусу Морзе или резьбе). Тогда на станке мож­но точить мелкие детали из древесины, пластмассы, алюминия.
Простой токарный станок по дереву
Если у моделиста нет станка «Умелые руки», то можно сделать токарный станок самостоятельно. Этот станок (рис. 123) очень простой и собран почти полностью из древе­сины. Подойдет любой однофазный электродвигатель (со шки­вом) мощностью 250—500 Вт, развивающий 1400—1700 об/мин. Функцию передней бабки выполняет вал двигателя с насадка­ми. В зависимости от вида работ необходимы несколько наса­док: шкив с планшайбой, трезубец, универсальная насадка.
Чтобы закреплять длинные заготовки, необходима зад­няя бабка. На станке это уголок с центром, привернутый к неподвижной платформе.
Основанием станка служит деревянная плита размером (445+?)x275 мм ( размеры Б и Hзависят от типа электродви­гателя). К основанию прикреплены винтами направляющие, в которых передвигается платформа. На ней установлены подлокотник, задняя бабка и рукоятка. Подлокотник нужен только для точения чашеобразных заготовок, крепится он к платформе винтами.

Для точения длинных деталей необхо­димо сделать из металла специальный подлокотник. Направ­ляющие и платформа — силовые элементы станка, поэтому изготавливать их надо из дуба или текстолита. Платформа фиксируется в направляющих специальным стопорным вин­том М10, для чего в нее плотно запрессована гайка или резь­бовая втулка. Стопорный винт можно совместить с рукоят­кой. Чтобы защитить электродвигатель от пыли и стружек, его закрывают спереди кожухом, согнутым из жести. Пол­ностью двигатель закрывать не нужно: нарушится вентиля­ция и он будет перегреваться. Станок крепится к столу струб­цинами.

Универсальный токарный станок по дереву
Этот станок (рис. 124) был также сделан на стан­ции юных техников Бабушкинского района Москвы. На та­ком станке можно вытачивать детали разной формы и раз­меров, но максимальная длина обрабатываемой заготовки — 200 мм, максимальный диаметр — 110 мм.

На станке кроме токарных работ можно выполнять и дру­гие, например, распиливать фанеру, дощечки, нарезать рей­ки, зарезать шипы, затачивать инструмент, шлифовать и по­лировать различные материалы. Делается это с помощью специальных приставок. Описание и чертежи станка приве­дены в приложении «ЮТ для умелых рук» (№ 10, 1983)
Приставки к токарному станку
Общий вид приставки, циркулярной пилы, пока­зан на рис. 125.
Для установки циркулярной пилы необходимо изготовить вал 44. Вал устанавливается на шпинделе 23 (см. рис. 124).

Он закрепляется штифтом, который вставляется в сквозное отверстие в конусном наконечнике вала и в шпинделе. На вал надевается 70-миллиметровая дисковая пила или фреза и закрепляется гайкой со специальной шайбой 42. Корпус пилы устанавливается на направляющих 17 (рис. 124). Он закрепляется с помощью планки 21 (рис. 124) винтом М8 с гайкой 41 (рис. 125). Дисковая пила возвышается над сто­лом на 8 мм.
Приставка для заточки инструментов такая же, как и описанная выше. Вместо циркулярной пилы на станке ус­танавливается диск с наждачной бумагой. Для шлифовки на диск наклеивается мелкозернистая наждачная бумага, для полировки — войлок или мягкая хлопчатобумажная ткань, на которые наносится полировальная паста (напри­мер, паста ГОИ).
При работе со всеми станками необходимо соблюдать правила техники безопасности. Не забывайте об этом!

Глава 7
САМОДЕЛЬНЫЕ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ

Микродрель
Этот инструмент может использоваться как по прямому назначению, так и для тонких фрезерных и дово­дочных работ. Основой микродрель (рис. 126) является мик­родвигатель ДП с прикрепленным к его корпусу обрезком трубки от большого фломастера. Внутри трубки размеща­ется механизм от цангового карандаша. С валом двигателя он соединен стальной пружиной-муфтой.
В качестве сверл и фрез удобно использовать зубовра­чебные боры. Если необходимо зажать в цанге сверло мало­го диаметра, на его хвостик наматывается медная проволо­ка подходящего диаметра и пропаивается. Электромоторчик подключается к блоку питания или батарейке.

Достоинствами предлагаемого микроинструмента являют­ся большая надежность сверления малых отверстий (исклю­чается поломка как деталей, так и сверл) и удобство в работе.
Ручная микродрель
Эта микродрель позволяет сверлить отверстия ди­аметром менее 1,5 мм (рис. 127).
Для изготовления микродрели необходимо прежде все­го подобрать пару зубчатых колес. Оси шестеренок долж­ны пересекаться под углом 90°. Это могут быть либо кони­ческие шестерни 22, либо червячная пара 23, либо шев­ронные шестерни 11. Для подобранной пары шестерен, в соответствии с их размерами и размерами, указанными на чертеже, вытачивается ось для цангового патрона 7. На ее конце нарезается резьба для зажимной гайки 6. О том, как сделать цанговый патрон, рассказывалось ранее. Основа­ние 16 для установки шестерен можно подобрать готовое или согнуть из жести и склепать. К основанию припаива­ются втулки 8 и 13, к которым крепятся бронзовые под­шипники 9 и 12. Подшипник 10 для оси рукоятки крепится гайкой 15. К основанию винтами крепятся стенки дрели: ниж­няя 24 — из 2-мм листового дюралюминия, боковые 3 — из 4-мм, задняя 25 и передняя 26 — из 2-мм листового дю­ралюминия. Сверху из листового дюралюминия ставится крышка 27.
Ручка 1 делается из пластмассы, в нее вставляется шпиль­ка М6, и она вворачивается в заднюю стенку в соответствую­щее отверстие. Осталось подобрать или сделать рукоят­ку 4. Во втулку 17 заливается эпоксидная смола 19. В нее вворачивается винт-саморез 18. Втулка 21 припаивается к пластине 20.

Варианты таких миниатюрных инструментов встреча­ются в соответствующей литературе довольно часто. Мо­делист сам может подобрать конструкцию по своим си­лам и возможностям, если не получится сделать сверлиль­ный станок.

Миниатюрный сверлильный станок
Этот станок (рис. 129) позволяет сверлить мно­жество отверстий диаметром 0,3—1 мм. В основании из оргстекла сверлятся отверстия для деталей 3 и 4 и в них нарезается резьба. Деталь 3 закрепляется снизу основания и используется как кондуктор для сверления отверстия ди­аметром 4 мм. Сверху основания закрепляется деталь 4. После сверления в ней необходимого углубления диамет­ром 4 мм деталь снимается. Изготовив деталь 10, в ней сле­дует просверлить отверстия диаметром 3 мм, пользуясь ос­нованием как кондуктором. Шпиндель 5 изготавливается из стального прута диаметром 4 мм. К нему припаивается ве­домая шестерня диаметром около 30 мм с числом зубьев 40—50. Если пара подобранных шестерен пластмассовая, то ведомая шестерня закрепляется на металлической шай­бе, припаянной к шпинделю. На шпиндель надеваются тек­столитовые шайбы общей высотой 3—4 мм, затем он встав­ляется в основание. Деталь 4 ставится сверху на шпиндель, и замеряется высота детали над основанием. Отрезаются втулки нужной высоты, и деталь 4 закрепляется на основа­нии винтами. При этом шпиндель должен вращаться свобод­но, но без биений. Теперь на вал двигателя надевается веду­щая шестерня и двигатель монтируется на основании. К опор­ной плите 11 крепятся направляющие 7, на них надеваются пружины подходящего размера и устанавливается весь при­вод станка. Сверху направляющие соединяются перемычкой 6. Станок закрепляется на опоре. Для сверления отверстий необходимо изготовить сменный инструмент 1 для каждого размера сверл. Остальная конструкция станка видна из ри­сунка. В качестве двигателя можно использовать двигатель

от старой электробритвы (вместе с электрической схемой) или старого проигрывателя грампластинок. В соответствии с типом примененного двигателя надо изменить размеры де­талей 8 и 9. Можно использовать и модельный двигатель любого типа, при этом внутри опоры необходимо размес­тить блок питания или батарейки.

Универсальный сверлильный станок
Сверлильный станок (рис. 130, 131) позволяет кроме сверления круглых отверстий делать на нем и трех­гранные, и четырехгранные, а при помощи приспособлений выполнять различные фрезерные и шлифовальные работы по дереву и пластмассе, гравировать и многое другое. Его чертежи приведены в приложении «ЮТ для умелых рук» (№ 12, 1986).

Станок имеет шпиндель, на котором крепится патрон для сверла. Патрон берется от дрели или покупается в магази­не. Подойдет только тот патрон, который крепится на стан­ке с помощью конуса Морзе. Для точных работ шпиндель лучше поставить на подшипники скольжения, выполненные из бронзы, но можно установить в пиноль на подшипники качения.
Использование для перемещения пиноли шестерни и хо­довой рейки удобнее, однако пару «рейка—шестеренка» надо где-то найти и подобрать. Основной недостаток рычажного привода — наличие «мертвых» ходов (люфтов).
Потребная мощность двигателя станка — 600 Вт, часто­та вращения его должна быть около 1500 об/мин. На шпин­деле надо получить 500, 1000 и 1500 об/мин.
Кроме неподвижного стола станок снабжается подвижным столом, который может перемещаться вверх и вниз, повора­чиваться вокруг оси. У стола предусмотрены отверстия для крепления приспособлений, а по его центру выполнено от­верстие для выхода сверла при сверлении без подложки.
Самодельный токарный станок
Общий вид токарного станка показан на рис. 132, отдельные его узлы — на рис. 133.
Два коротких 7 и два длинных 1 швеллера соединяются между собой. Они образуют жесткую раму (станину) стан­ка. На левом конце рамы укреплена неподвижная передняя бабка 9, а на правом — опора 12. Передняя бабка и опора имеют втулки, в которые вставлена ходовая труба 2. По ней перемещаются задняя бабка 3 и суппорт 5.
Шпиндель передней бабки такой же, как и у токарного станка по дереву. Для закрепления заготовок на нем уста­навливается патрон или планшайба. Передача на него осу­ществляется от двигателя 8 клиновым ремнем. Мощность двигателя не менее 500 Вт с частотой вращения вала до 3000 об/мин.

Резцы закрепляются в резцедержателе, который уста­навливается на суппорте и перемещается вдоль него по на­правляющим типа «ласточкин хвост». Продольная подача суппорта осуществляется вращением ходового винта 13, закрепленного в подшипниках на передней бабке и опоре 12. На правом конце винта расположен небольшой махо­вик 5 (рис. 133), с помощью которого перемещается суп­порт. Шаг резьбы ходового винта лучше сделать равным 2 мм, тогда на маховике можно поставить диск с деления­ми. Кроме резцедержателя на суппорте установлены лам­почка 10 в защитном колпаке и сетчатый экран 11. При точении длинных деталей рекомендуется использовать лю­нет. Для сбора стружки под рамой станка устанавливает­ся поддон 4, согнутый из жести. Шпиндель, детали его крепления и шкивы такие же, как у токарного станка по дереву. Но если нужно существенно увеличить возмож­ности станка, то надо сделать шпиндель под стандартный трехкулачковый патрон.

Корпуса обеих бабок, суппорта и опоры проще всего из­готовить из швеллеров № 12 и 14 с плоскими полками. Для ходовой трубы необходимо взять стальную трубу диамет­ром 70 мм и толщиной стенки 5 мм. Ходовые винты нужно выточить из качественной стали или найти готовые от ка­кой-либо сломанной техники. Подшипники скольжения из­готавливаются из бронзы. Маховички делаются из любого алюминиевого сплава, а прочие детали — из конструкцион­ной стали (например, Ст45). Подробные чертежи приведе­ны в приложении «ЮТ для умелых рук» (№ 4, 1986).
Универсальный настольный станок
Этот станок (рис. 134, 135) был показан в одной из телевизионных передач «Это вы можете». Станок разра­ботан гравером подмосковного города Троицка Ю. М. Орловым.

Идея этого станка заключается в том, что для различных операций применяется единый силовой узел, состоящий из суппорта с укрепленными на нем шпиндельной головкой и электродвигателем. А для того, чтобы шпиндель мог зани­мать и горизонтальное и вертикальное положение, весь узел делается поворотным. Виды работ, выполняемые на станке: сверление, токарная обработка, зенкование, развертывание, расточка, пиление древесины, шлифовка, полировка и даже прессование. Для их проведения необходимы некоторые приспособления (тиски, задняя бабка и т. п.). Подробно об этом станке вы можете узнать из журнала «Моделист-кон­структор» (№ 7, 1984).

На этом заканчивается рассказ о мастерской судомоде­листа, хотя существует большое многообразие приспособ­лений и инструментов, придуманных моделистами. Если читатель понял принципы организации своего инструмен­тального хозяйства, то он легко сконструирует и изготовит нужные ему приспособления и инструменты.